Guía
¿Por qué el factor K hace que sus piezas dobladas no coincidan con el CAD?
El factor K es la posición del eje neutro dentro del espesor de la lámina, expresada como fracción del espesor: el programa de CAD lo usa para calcular cuánto material «consume» cada doblez y, con eso, el desarrollo plano. Si el valor que trae su modelo no corresponde al material, al radio y al método de doblez con que realmente se fabrica la pieza, cada doblez acumula un error pequeño y la pieza terminada ya no mide lo que dice el modelo 3D.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para ingenieros de diseño, de manufactura y de calidad, y para compradores, que reciben soportes, gabinetes, canales o escuadras de lámina con cejas más largas o más cortas que en el modelo, barrenos que no coinciden después de doblar o desarrollos planos que el proveedor «corrigió» sin avisar. Verá qué causa la diferencia, cómo averiguar si el error está en el factor K, en el radio o en la forma de acotar, cómo corregirlo y qué escribir en el plano y en la solicitud de cotización para que el siguiente lote no repita la discusión.
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Datos clave
- En la escala de 0 a 1 que usan los programas de CAD, el factor K típicamente queda entre 0.3 y 0.5, y su valor depende del material y del tipo de operación de doblez (al aire, a fondo o acuñado) (Bending (metalworking), Wikipedia, consultado en 2026)
- La práctica alemana basada en DIN 6935 usa un factor de corrección en escala de 0 a 2, con la fórmula k = 0.65 + 0.5 · log(r/s), donde r es el radio interior y s el espesor; en la escala de 0 a 1 de los programas de CAD la misma posición del eje neutro vale la mitad (Biegeverkürzung, Wikipedia en alemán, consultado en 2026)
- La tolerancia general de ISO 2768-1 cubre dimensiones lineales y angulares sin tolerancia individual en piezas maquinadas y en piezas formadas de lámina; para piezas de acero estampadas existe la norma específica DIN 6930-2, con cuatro grados de precisión (ISO 2768-1:1989, ISO; DIN 6930-2:2011-10, DIN)
- En Saola Manufacturing el estampado y el doblez de lámina se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización. El fresado y el torneado CNC se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam.
¿Cómo se reconoce que el problema viene del desarrollo de la lámina?
Si las cejas salen todas más largas o todas más cortas en la misma dirección, y el error crece con el número de dobleces entre la referencia y la cara medida, el desarrollo plano se calculó con un factor K o un radio distintos a los reales. Si el error cambia de pieza a pieza, la causa es otra: material, ángulo o medición.
El síntoma típico es una pieza que, a primera vista, está bien hecha: ángulos correctos, dobleces limpios, sin grietas. Pero la distancia entre dos cejas opuestas de un canal no da, el barreno de la última ceja queda corrido respecto al de la pieza vecina, o la tapa de un gabinete no cierra contra el marco. En una pieza con un solo doblez el error casi no se nota; en una con cuatro o cinco dobleces en cadena, el error de cada uno se suma y aparece en la última cara.
Hay tres pistas que apuntan al desarrollo. Primera, el error es sistemático: todas las piezas del lote fallan igual. Segunda, el error es proporcional al número de dobleces que hay entre la cara de referencia y la cara medida. Tercera, el error es mayor cuando cambian el espesor o el material respecto a la pieza que se usó para ajustar la tabla del proveedor. Si el ángulo es el que está fuera, el problema es otro, y la guía de tolerancias generales ISO 2768 le ayuda a ver si la tolerancia angular que pidió era realista.
¿Qué causa que la pieza doblada no mida lo mismo que el modelo?
Las causas habituales son cuatro: un factor K por defecto del CAD que no corresponde al proceso real, un radio interior en el modelo que la herramienta del proveedor no produce, una confusión entre la escala de factor K del CAD y la de las tablas alemanas, y una cota puesta a la cara equivocada.
La primera es el valor por defecto. Muchos modelos se dibujan con el factor K que trae la plantilla del programa, sin que nadie lo compare con la tabla de doblez de quien va a fabricar. Ese valor genérico puede estar bien para un material y un radio y mal para otro. La segunda es el radio: en el doblado al aire, que es el método más usado en prensa plegadora, el radio interior no copia la forma del punzón: lo fijan el material y el montaje de herramienta, en especial la abertura de la matriz en V que elija el proveedor, y no el radio dibujado. Si el modelo tiene un radio interior igual al espesor y la herramienta deja uno mayor, el desarrollo ya no coincide aunque el factor K sea correcto.
La tercera causa es más traicionera: las tablas basadas en DIN 6935 usan un factor de corrección en escala de 0 a 2, mientras que el factor K de los programas de CAD usa una escala de 0 a 1. Con radio igual al espesor, la fórmula alemana da k = 0.65; si ese número se escribe tal cual en el campo de factor K del CAD, que espera 0.325, el eje neutro queda al doble de la profundidad correcta, y en la escuadra de la tabla de abajo eso agrega alrededor de un milímetro en un solo doblez. La cuarta es de acotado: el plano acota a la cara interior y el proveedor mide a la exterior, o al revés, y la diferencia es un espesor completo. Por último están la variación de espesor del rollo dentro de su norma y los barrenos o ranuras demasiado cerca del doblez, que se deforman y se mueven.
La tabla muestra qué tanto cambia el desarrollo con el factor K en una pieza sencilla. Las cifras son un cálculo con la fórmula del margen de doblez, no un valor para su plano.
| Factor K usado | Margen de doblez, mm | Deducción de doblez, mm | Desarrollo plano, mm |
|---|---|---|---|
| 0.30 (extremo inferior del rango típico) | 4.08 | 3.92 | 76.08 |
| 0.325 (fórmula DIN 6935 con radio igual al espesor, convertida a escala de CAD) | 4.16 | 3.84 | 76.16 |
| 0.50 (eje neutro al centro del espesor; extremo superior) | 4.71 | 3.29 | 76.71 |
| 0.65 (valor DIN de escala 0 a 2 capturado por error en el CAD) | 5.18 | 2.82 | 77.18 |
La lectura práctica, con las fórmulas de Bending (metalworking): entre un factor K de 0.30 y uno de 0.50 la diferencia en esta escuadra es de 0.63 mm en un solo doblez; en un canal o gabinete con cuatro dobleces en cadena, esa diferencia se suma en la última cara. Y si alguien captura 0.65 en lugar de 0.325, valor que da la fórmula según DIN 6935 para este radio, el error de un solo doblez ya es de 1.02 mm.
¿Cómo se diagnostica si el error está en el factor K, en el radio o en la cota?
Mida una pieza doblada y su recorte plano antes de doblar, si lo hay, y despeje el factor K real con la fórmula del margen de doblez; compárelo con el del modelo. Al mismo tiempo, mida el radio interior real y confirme a qué cara está referida cada cota.
El procedimiento más directo es este. Pida al proveedor una pieza en plano, cortada del mismo rollo, y una pieza doblada del mismo lote; lo ideal es una probeta con un solo doblez a 90°. Mida la longitud total del plano (L), las dos cejas exteriores de la pieza doblada (A y B), el espesor real (T) y el radio interior real (R). Luego despeje en tres pasos, con las fórmulas de Bending (metalworking) de Wikipedia aplicadas a un doblez a 90°:
- Deducción de doblez: BD = A + B − L.
- Margen de doblez: BA = 2 · (R + T) − BD.
- Factor K real: K = (BA ÷ 1.5708 − R) ÷ T.
Con las fórmulas de Bending (metalworking) y la escuadra de la tabla anterior (A = 50 mm, B = 30 mm, T = 2 mm, R = 2 mm), un plano de 76.16 mm da BD = 3.84 mm, BA = 4.16 mm y K = 0.32. Compare ese K con el del modelo. Si es parecido pero el radio medido es distinto al dibujado, el problema es el radio y no el K. Repita la medición en varias piezas para no confundir el factor K con la variación del lote, y haga una probeta por cada combinación de material, espesor y herramienta: el K de una combinación no sirve para otra.
Para medir el radio interior use galgas de radio o un sistema de visión; el calibrador no sirve para eso. Para medir las cejas, mida en estado libre, sin apretar la pieza contra una escuadra, y en la cara a la que está referida la cota. Si la pieza tiene muchos dobleces, mida cada ceja por separado: así ve si el error es parejo por doblez o se concentra en uno. Si necesita un reporte formal, la guía de reporte CMM explica cómo pedir que se definan las referencias de medición.
Antes de culpar al factor K, descarte dos cosas. La primera es el espesor real: mida la lámina con micrómetro, porque una lámina en el límite superior de su tolerancia cambia el desarrollo. La segunda es el ángulo: un doblez que quedó abierto por recuperación elástica cambia la medida de la ceja, y ese error no se corrige moviendo el desarrollo, sino el ángulo. Mida el ángulo con goniómetro antes de medir las cejas.
¿Cómo se corrige y se previene la diferencia?
Lo más eficaz es que el desarrollo plano lo calcule quien dobla, con su tabla de doblez real, y que el plano controle la pieza terminada. Si usted entrega el desarrollo, ajuste el factor K y el radio del modelo a los valores que el proveedor confirme por escrito para ese material, espesor y herramienta.
Elija la acción según lo que encontró al diagnosticar. La tabla resume las situaciones más comunes; las acciones son guía de la industria y el valor exacto sale de la tabla de doblez del proveedor, ajustada con piezas de prueba.
| Lo que encontró | Causa probable | Corrección | Cambio en el plano o el pedido |
|---|---|---|---|
| Todas las cejas largas o cortas, error parejo por doblez | Factor K del modelo distinto al real | Recalcular el desarrollo con el K de la tabla del proveedor | Desarrollo plano a cargo del proveedor |
| Error que aparece al cambiar de espesor o de material | Un solo K para todos los casos | Tabla de K por material, espesor y radio | Material, temple y espesor nominal explícitos |
| Radio interior real mayor que el del modelo | Matriz en V más abierta que la supuesta | Ajustar el radio del modelo al de la herramienta, o cambiar de matriz | Radio interior como referencia o con rango |
| Error cercano al doble de lo esperado en cada doblez | Valor DIN de escala 0 a 2 capturado en escala de CAD | Dividir entre dos o usar la escala correcta | Indicar qué convención de factor K se usó |
| Diferencia igual a un espesor en una cota | Cota a la cara interior medida a la exterior, o al revés | Medir a la cara que indica la cota | Acotar a caras exteriores o a un dato común |
| Barreno cerca del doblez ovalado o corrido | Distancia barreno-doblez insuficiente | Cortar o perforar el barreno después de doblar | Alejar el barreno o agregar alivio de doblez |
El radio interior tiene un límite inferior que depende del material. Un radio más cerrado que el mínimo agrieta la cara exterior, sobre todo en aluminio de temple duro, y un radio muy abierto aumenta la recuperación elástica. El radio mínimo cambia con el temple, el espesor y la dirección de laminación, así que pídalo por escrito al proveedor para su material exacto antes de fijar el radio del modelo. Lo que sí puede calcular usted es cómo se mueve el factor K de partida con la relación entre radio y espesor: la tabla aplica la fórmula de DIN 6935, escrita para acero doblado en frío, y la convierte a la escala del CAD.
| Radio interior / espesor (r/s) | k de DIN 6935, escala 0 a 2 | Factor K equivalente en el CAD, escala 0 a 1 |
|---|---|---|
| 0.5 | 0.50 | 0.25 |
| 1 | 0.65 | 0.33 |
| 2 | 0.80 | 0.40 |
| 3 | 0.89 | 0.44 |
| 4 | 0.95 | 0.48 |
Dos consecuencias prácticas. Primera, si el proveedor cambia el radio, el factor K también cambia: según DIN 6935, con lámina de 2 mm, pasar de un radio de 2 mm a uno de 4 mm mueve el K de partida de 0.33 a 0.40. Segunda, un solo K para todas las piezas del modelo solo es correcto si todas tienen la misma relación entre radio y espesor.
¿Qué debe escribir en el plano y en la solicitud de cotización?
Acote la pieza terminada, no el desarrollo: cotas a caras exteriores o a datos funcionales, el radio interior como referencia, el material con temple y espesor, y una nota que diga quién es responsable del desarrollo plano. Tolere con cuidado solo lo que ensambla.
El error más caro es mandar el archivo DXF del desarrollo como documento controlado. Si el proveedor corta exactamente ese plano y dobla con su herramienta, la pieza sale con el error del factor K de su modelo y, técnicamente, cumple lo que usted pidió. Es mejor que el plano de la pieza doblada sea el que manda y que el desarrollo sea de referencia, para que el proveedor lo ajuste con su tabla de doblez. La guía de interpretación de planos mecánicos muestra dónde va cada nota en el cuadro de títulos.
Sobre las cotas, evite las cadenas de cejas acotadas una tras otra, porque cada doblez suma su error a la siguiente. Acote desde un dato común, por ejemplo la cara exterior de la base, y ponga tolerancia de posición a los barrenos que ensamblan respecto a ese dato. Las guías de tolerancias geométricas GD&T y de tolerancias dimensionales explican cómo hacerlo. Para la tolerancia general, declare en el cuadro de títulos una clase de ISO 2768-1 o un grado de DIN 6930-2, y revise que las cejas largas puedan cumplirla; la calculadora de tolerancias ISO 2768 le da los valores por longitud.
Una nota de plano que no se presta a dos lecturas sería: «Material: lámina de acero rolado en frío, espesor nominal indicado en mm. Cotas a caras exteriores salvo indicación. Radio interior de referencia. Desarrollo plano a cargo del proveedor; el archivo DXF es solo de referencia. Tolerancias generales según ISO 2768-1 clase m, medidas en estado libre.» En la solicitud de cotización agregue lo que el plano no cubre: el modelo 3D en STEP como referencia, qué cotas son críticas para el ensamble, si acepta que el proveedor proponga otro radio por escrito y que el reporte de primera pieza incluya las cotas críticas. La plantilla de reporte de inspección de primera pieza sirve de punto de partida.
¿Quién hace qué en un pedido de piezas dobladas con Saola Manufacturing?
El doblez y el estampado de lámina se producen con fábricas asociadas que coordinamos, y la ubicación de producción se indica en cada cotización. El maquinado CNC de las piezas que acompañan al ensamble se hace en nuestra planta asociada principal.
El estampado y el formado de lámina se encargan a fábricas asociadas; esas fábricas no se nombran y no necesariamente están en Vietnam. Los acabados superficiales, como la pintura en polvo o el zincado, también se coordinan con fábricas asociadas. Los bloques, bujes y soportes maquinados que se montan en la pieza de lámina se hacen por fresado CNC o torneado CNC en nuestra planta asociada principal en Vietnam.
Al cotizar, revisamos el plano de la pieza doblada contra el material, el espesor y el radio interior. Si el desarrollo plano viene como documento controlado, si el radio dibujado choca con el radio mínimo del material o si las cotas forman cadenas largas de cejas, lo señalamos en la cotización y le proponemos alternativas. Si ya tiene un lote fuera de medida, mande el plano, el modelo 3D, las mediciones con la cara a la que se tomaron y, si existe, una pieza plana del mismo lote; con eso se puede ver si el problema es de factor K, de radio o de acotado.
Preguntas frecuentes
¿Qué factor K debo usar si no conozco al proveedor todavía?
Use un valor de partida según la relación entre radio y espesor, como los de la tabla de DIN 6935 de esta guía, y marque el desarrollo plano como referencia. Cuando tenga proveedor, pídale su tabla de doblez o el factor K que usa para ese material y espesor, y actualice el modelo.
¿Es lo mismo el factor K que el margen de doblez y la deducción de doblez?
No. El factor K indica dónde está el eje neutro dentro del espesor. El margen de doblez es la longitud de ese eje neutro a lo largo del arco del doblez. La deducción de doblez es cuánto hay que restar a la suma de las cejas exteriores para obtener el desarrollo. Los tres se calculan uno a partir del otro.
¿Por qué mi programa de CAD y la tabla del proveedor dan factores K tan distintos?
Puede ser que usen escalas distintas: los programas de CAD expresan el factor K de 0 a 1, y las tablas basadas en DIN 6935 usan un factor de corrección de 0 a 2. También puede ser que la tabla del proveedor esté ajustada a su herramienta real, que es lo que importa para la pieza.
¿Conviene acotar la pieza doblada a caras interiores o exteriores?
En general a caras exteriores o a un dato funcional, porque son las que se miden con facilidad y las que tocan otras piezas. Lo importante es que el plano diga a qué cara va cada cota y que proveedor y cliente midan en la misma.
¿Puedo exigir que el proveedor corte exactamente mi DXF?
Puede, pero entonces usted asume el error del desarrollo. Si el factor K de su modelo no coincide con el proceso, la pieza doblada saldrá fuera de medida aunque el corte sea perfecto. Lo habitual es que el plano de la pieza terminada mande y el DXF sea de referencia.
Fuentes
- Bending (metalworking), Wikipedia, consultado el 20 de octubre de 2026
- Biegeverkürzung (deducción de doblez según DIN 6935), Wikipedia en alemán, consultado el 20 de octubre de 2026
- ISO 2768-1:1989, General tolerances — Part 1: Tolerances for linear and angular dimensions without individual tolerance indications, ISO, 1989
- DIN 6930-2:2011-10, Stamped steel parts — Part 2: General tolerances, Instituto Alemán de Normalización, octubre de 2011
- DIN 6935:2011-10, Cold bending of flat rolled steel, Instituto Alemán de Normalización, octubre de 2011