Guía
¿Cómo escribir criterios de inspección visual para que no le rechacen piezas por rayas y marcas?
La inspección visual es la revisión a simple vista, o con un aumento bajo y declarado, de la apariencia de una pieza: rayas, golpes, marcas de herramienta, manchas, poros y diferencias de color o brillo. Cuando el plano no dice qué superficies importan, bajo qué luz se miran ni qué marca es aceptable, el resultado depende de quién inspecciona y de qué tan cansado está, y los rechazos cosméticos se vuelven una discusión sin regla.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para el ingeniero de diseño que firma el plano, el de calidad de proveedores que recibe el reclamo y el comprador que tiene que explicar por qué un lote que el proveedor dio por bueno se detuvo en recibo. No explica qué es la inspección visual en general, que ya tratan muchas páginas de ensayos no destructivos: va del problema concreto, piezas metálicas maquinadas, fundidas o con recubrimiento rechazadas por apariencia, a lo que hay que escribir para que el criterio sea el mismo en la planta del proveedor y en su andén. Se apoya en la NOM-025-STPS-2008 para los niveles mínimos de iluminación, en ASTM D1729 para la comparación visual de color, en el checklist C-8-2 de NADCA para superficies fundidas a presión y en ASTM A802 para piezas fundidas de acero; lo que es práctica de la industria se identifica como tal.
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Datos clave
- La NOM-025-STPS-2008 es una norma de seguridad en el trabajo que fija niveles mínimos de iluminación en el plano de trabajo; para «ensamble, proceso e inspección de piezas pequeñas y complejas» y acabado con pulidos finos, el mínimo es de 1,000 luxes, mientras que recepción y despacho quedan en 200 luxes (NOM-025-STPS-2008, Diario Oficial de la Federación, 2008)
- ASTM D1729 es la práctica común para comparar a simple vista colores y diferencias de color de materiales opacos con iluminación difusa, y deja fuera de su alcance los acabados metálicos y perlados, que necesitan luz direccional (ASTM D1729-22, ASTM International, 2022)
- El checklist C-8-2 de NADCA clasifica la superficie de colada de una pieza fundida a presión en cinco grados, de «Utility» a «Superior»; el grado 4 («Consumer») pide al comprador anotar la distancia de observación y el 5 («Superior») un valor de acabado promedio en el plano (NADCA C-8-2, North American Die Casting Association, 2021)
- Saola Manufacturing maquina las piezas en su planta asociada principal de maquinado CNC en Vietnam y coordina la fundición, el estampado y los acabados superficiales con fábricas asociadas; la ubicación de producción se indica en cada cotización.
¿Por qué le rechazan piezas por rayas y marcas si el plano no dice nada de apariencia?
Porque, sin un criterio escrito, cada inspector aplica el suyo. El proveedor revisa con su luz, a su distancia y con su idea de «aceptable»; su recibo revisa con otra, y los dos tienen razón según su propia regla.
El síntoma es fácil de reconocer: el reporte del proveedor dice «inspección visual: OK» y el de recibo dice «rayas en la cara frontal», sobre las mismas piezas. A veces el rechazo aparece solo cuando cambia el inspector o el turno, o cuando su cliente final se queja y calidad endurece el criterio sin avisar. Otras veces el problema es el contrario: el proveedor pule a mano caras que nadie ve para no arriesgarse, y esa mano de obra termina en el precio.
La raíz casi nunca es la máquina. Es que el plano trata la apariencia con una nota genérica, como «libre de rayas, golpes y rebabas» o «acabado cosmético», que no dice cuáles superficies, qué tamaño de marca, bajo qué luz ni contra qué referencia. Una pieza metálica real siempre tiene alguna marca si se mira lo bastante cerca y con la luz adecuada, así que «libre de rayas» no es un requisito que se pueda cumplir ni verificar. Lo que sí se puede cumplir es un criterio que diga cuánto, dónde y cómo se mira.
¿Qué causa los rechazos cosméticos, de lo más frecuente a lo menos?
En piezas metálicas, típicamente: primero el manejo y el empaque, después las marcas del propio proceso que el plano no previó, luego el recubrimiento, y al final las diferencias de criterio entre inspectores sin que la pieza haya cambiado.
Los golpes y rayones de manejo son los más comunes y los más evitables: piezas que se tocan en la caja, charolas sin separadores, viruta atrapada entre la pieza y la bolsa, o un viaje largo con vibración. Las marcas de proceso vienen después: la marca de unión entre dos pasadas de cortador, las líneas de herramienta en una cara plana, la marca del punto de sujeción, la línea de partición y los botadores de una fundición, o la marca de rebaba en un estampado. Ninguna de esas es un defecto si el plano no pide otra cosa, pero se rechazan cuando caen en una cara que el comprador consideraba visible. En recubrimientos aparecen manchas, puntos sin cubrir, diferencias de tono entre lotes y marcas de contacto del gancho o del rack; la guía de anodizado de aluminio explica por qué el tono cambia con la aleación, y la de porosidad y rechupe en fundición a presión trata los poros que aparecen al maquinar o recubrir.
La tabla agrupa cada marca por su origen, porque la solución cambia según de dónde viene: el manejo se corrige con empaque, el proceso con una nota en el plano y el criterio con una muestra límite.
| Marca | Origen típico | Cómo se previene |
|---|---|---|
| Golpe, abolladura o rayón con borde levantado | Manejo, empaque o transporte | Separadores, bolsa individual o charola con alvéolos indicados en la orden de compra |
| Marca de unión entre pasadas, líneas de herramienta | Estrategia de maquinado en una cara plana o curva | Declarar la cara como A y, si importa, la dirección o el tipo de rayado aceptado |
| Marca de sujeción o de punto de apoyo | Mordazas, dispositivos o centros de torno | Indicar en el plano las zonas donde se permite sujetar o dejar marca |
| Línea de partición, botadores, rebaba de colada | Molde de fundición a presión | Grado de superficie por zona, ubicación permitida de botadores y, según NADCA C-8-2, si la línea de partición no se pule, se pule solo donde marque el plano o se pule completa |
| Flujo frío, ampollas, poros abiertos en la superficie | Llenado del molde o gas atrapado | Grado de superficie y criterio de poro por zona |
| Rebaba de corte o rodado de borde | Troquel de estampado | Lado de rebaba indicado en el plano y altura máxima de rebaba |
| Mancha, punto sin cubrir, diferencia de tono | Preparación o proceso de recubrimiento | Muestra límite de color y zonas de contacto permitidas para el rack |
| «Defecto» que nadie ve con otra luz | Condiciones de inspección distintas | Luz, distancia, ángulo y tiempo de observación escritos en el criterio |
¿Cómo se comprueba si una marca es rechazable y no solo una diferencia de criterio?
Repitiendo la inspección en condiciones fijas: la misma luz, la misma distancia, el mismo ángulo y el mismo tiempo de observación, con la pieza junto a la muestra límite. Si la marca solo se ve con la pieza a un palmo de la cara o girándola bajo una lámpara puntual, el problema es el método, no la pieza.
Empiece por separar unas cuantas piezas rechazadas y unas aceptadas, y pida que dos inspectores, uno de cada lado si se puede, las clasifiquen sin saber cuál es cuál. Si no coinciden, el criterio no es reproducible y ningún sorteo va a resolverlo; ese mismo razonamiento es el de un estudio de concordancia por atributos. Después revise las condiciones. Mida la luz con un luxómetro sobre la mesa donde se inspecciona, en los dos lados. La NOM-025-STPS-2008 pide medir en el plano de trabajo, y su Tabla 1 sube el mínimo según la finura del detalle: 200 lx para recepción y despacho, 750 lx para laboratorios de control de calidad y talleres de acabado de superficies, 1,000 lx para inspección de piezas pequeñas y complejas. Una mesa de recibo que cumple la norma con 200 lx y un laboratorio con 750 lx no ven lo mismo, y ninguno de los dos está mal; esos valores son mínimos de seguridad, no un criterio cosmético, así que el número que use su criterio lo deciden usted y el proveedor.
Para la distancia y el tiempo no hay una norma única para piezas metálicas; lo típico en la industria es mirar cada cara a la distancia de un brazo, sin aumento, durante unos segundos, que es más o menos como la ve un usuario. Lo importante es que el número esté escrito y que sea el mismo en los dos lados. Para el color, ASTM D1729 describe la comparación con iluminación difusa y recomienda luz de día simulada D65; su alcance deja fuera la evaluación crítica de pinturas metálicas y perladas, que requiere luz direccional, así que en anodizado brillante o pulido, que se comporta como un acabado metálico, conviene agregar una revisión inclinando la pieza y la muestra juntas bajo la misma luz. Una marca que se puede medir, como la profundidad de un rayón o la altura de una rebaba, se mide; la rugosidad superficial Ra sirve para la textura general de una cara, pero no describe una marca aislada.
Si ya tiene un lote detenido, no lo resuelva pieza por pieza por correo. Primero acuerde por escrito con el proveedor la luz, la distancia, el ángulo y el tiempo. Luego tome del mismo lote una pieza que las dos partes acepten y otra que las dos rechacen, fírmelas como muestras límite provisionales y sortee el lote contra ellas. Al final, pase esas muestras y esas condiciones a una revisión de la especificación cosmética, para que el siguiente lote no dependa de un acuerdo de palabra.
| Condición | Referencia | Qué escribir en el criterio |
|---|---|---|
| Iluminación en el plano de trabajo | Mínimos: 200 lx recepción y despacho; 750 lx ensamble e inspección de trabajos delicados; 1,000 lx inspección de piezas pequeñas y complejas | Nivel mínimo en lx y tipo de fuente; medido con luxómetro en la mesa de inspección |
| Comparación de color | Iluminación difusa con luz de día simulada (D65 recomendada), según ASTM D1729-22 | Fuente de luz y, para metálicos, una segunda revisión con luz direccional |
| Distancia de observación | Típico: 450 mm a 600 mm, a simple vista o con los lentes que use el inspector | Distancia fija por clase de superficie; sin lupa salvo que se indique |
| Ángulo | Típico: de frente y hasta 45° respecto a la cara | Ángulos permitidos; no girar la pieza bajo luz rasante salvo que se pida |
| Tiempo por cara | Típico: 3 s a 10 s según la clase de superficie | Tiempo máximo; lo que no se ve en ese tiempo no es defecto |
| Referencia física | Muestra patrón y muestras límite firmadas | Número de muestra, revisión del plano y atributo que controla |
¿Cómo se corrige con clases de superficie A, B y C y límites de defectos?
Dividiendo la pieza en zonas según quién las ve: A para las caras visibles en el producto terminado, B para las que se ven solo al abrirlo o al darle servicio, y C para las ocultas o funcionales. A cada clase se le asignan límites de defecto y condiciones de observación propios.
La clasificación A, B y C no es una norma internacional única; es una práctica común en fundición, lámina y piezas para equipo, y cada comprador define las letras en la especificación que emite. Eso no le resta fuerza: lo que la hace exigible es que el plano la cite y que la especificación diga qué significa cada letra. Para piezas fundidas a presión, el checklist C-8-2 de NADCA ofrece una escala por grados que se puede usar en lugar de las letras o junto a ellas; en fundición de acero, ASTM A802 da niveles de aceptación visual que se juzgan contra comparadores de referencia graduados de SCRATA.
La tabla es un punto de partida para adaptar, no la especificación de ningún cliente. Los límites concretos deben salir de cómo se usa la pieza: una tapa que ve el usuario final no necesita lo mismo que un soporte dentro de un gabinete. Pedir clase A en todas las caras es la forma más rápida de encarecer una pieza sin mejorar el producto, porque obliga a manejo individual, a más sorteo y a más rechazo.
| Clase | Dónde aplica | Defectos admitidos (ejemplo) | Observación (ejemplo) |
|---|---|---|---|
| A | Caras visibles del producto terminado | Ningún rayón que se sienta con la uña; hasta 2 marcas finas de hasta 3 mm de largo por cara, separadas al menos 50 mm; ningún golpe; color dentro de las muestras límite | 450 mm, 1,000 lx, 10 s por cara |
| B | Caras que se ven al abrir, instalar o dar servicio | Rayones que no se sientan con la uña de hasta 10 mm; marcas de herramienta uniformes; golpes menores que no levanten borde | 600 mm, 750 lx, 5 s por cara |
| C | Caras ocultas, de montaje o funcionales sin requisito estético | Cualquier marca que no afecte función, cotas, sello ni protección del recubrimiento | Revisión de función; sin criterio cosmético |
| Cualquier clase | Todas las caras | Ninguna grieta, rebaba suelta, metal base expuesto en recubrimiento de protección ni óxido | Siempre rechazable, aunque la cara sea C |
¿Qué escribir en el plano, la solicitud de cotización y la orden de compra para que no se repita?
En el plano: las zonas A, B y C marcadas y una nota que cite la especificación cosmética y la muestra límite por número. En la solicitud de cotización y en la orden de compra: la misma referencia, el tamaño de muestreo y cómo se empacan las piezas.
Una nota de plano que funciona dice, por ejemplo: «SUPERFICIES MARCADAS A, B Y C SEGÚN ESPECIFICACIÓN COSMÉTICA XXX REV. B. CONDICIONES DE OBSERVACIÓN SEGÚN XXX. COLOR Y BRILLO ENTRE MUESTRAS LÍMITE N.º YYY-1 Y YYY-2. SUPERFICIES SIN MARCA: CLASE C.» La última frase es la que más se olvida y evita que una cara no marcada se discuta como si fuera A. Las zonas se señalan con una línea de cadena gruesa o con una vista sombreada, igual que una zona de tratamiento. Si la pieza se recubre después, diga si el criterio aplica antes o después del recubrimiento, porque un anodizado resalta marcas que en aluminio desnudo casi no se ven y una pintura en polvo tapa marcas finas.
La muestra patrón muestra la apariencia buscada; las muestras límite marcan la frontera entre aceptable y rechazable para cada atributo, por ejemplo el rayón más largo aceptable o el tono más claro y el más oscuro. Cada una lleva número, revisión del plano, firma de las dos partes y fecha, y se guarda lejos de la luz y del uso diario. El plano siempre manda sobre la muestra: la muestra decide solo el atributo al que el plano la remite. Las fotos ayudan a explicar qué marca representa cada muestra, pero no sirven para juzgar color.
En la solicitud de cotización, incluya la especificación cosmética, las zonas, si usted enviará muestras o espera que se construyan con la primera producción, y si hay requisitos de empaque individual. En la orden de compra, el plan de muestreo para los atributos visuales, con el nivel de inspección de la tabla AQL, y qué pasa con un lote rechazado por apariencia. Para caras de clase A conviene pedir el empaque en la orden, porque es la causa de rechazo más común y la que el plano no controla. Las marcas de borde y la rebaba se resuelven mejor con la nota de la guía de rebabeo y chaflanes que con un criterio visual.
¿Quién hace qué en un pedido con Saola Manufacturing?
El maquinado CNC se hace en nuestra planta asociada principal, donde también se inspeccionan las piezas antes de empacar. La fundición, el estampado y los acabados se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción y el origen se indican en cada cotización.
Las piezas torneadas y fresadas salen de fresado CNC y torneado CNC en la planta de maquinado CNC en Vietnam. Los recubrimientos, por ejemplo el anodizado o la pintura en polvo de acabados superficiales, los aplica una fábrica asociada que coordinamos; esa fábrica puede estar fuera de Vietnam y la cotización lo dice. La apariencia se acepta contra el criterio que usted nos dé: una especificación cosmética, una muestra límite o fotos marcadas. Si el plano no trae criterio, se lo preguntamos antes de producir, porque es más barato acordarlo en la cotización que discutirlo en recibo. En la aprobación de muestras usted revisa la primera pieza y las muestras cosméticas que apliquen antes de la producción. Si un lote llega con un reclamo de apariencia, mándenos fotos con escala, el número de lote y, si se puede, piezas aceptadas y rechazadas; con eso comparamos contra el criterio acordado y no contra la opinión de nadie.
Preguntas frecuentes
¿Sirve escribir «libre de rayas y golpes» en el plano?
Sirve poco. No dice en qué caras, de qué tamaño ni bajo qué luz, así que cualquier pieza se puede rechazar o aceptar con esa nota. Es mejor marcar zonas y citar una especificación con límites y condiciones de observación.
¿Qué diferencia hay entre muestra patrón y muestra límite?
La muestra patrón, también llamada muestra maestra o «golden sample», representa la apariencia ideal. Las muestras límite representan la frontera de lo aceptable para un atributo, por ejemplo el tono más claro permitido. Para decidir un rechazo sirven más las límite, porque una sola muestra ideal no dice cuánto se puede desviar una pieza.
¿Se debe inspeccionar cada pieza por apariencia?
No necesariamente. Para la mayoría de las piezas basta un plan de muestreo por atributos acordado en la orden de compra. La inspección de todas las piezas se justifica en caras A de alto valor, y aun así conviene auditarla, porque la atención del inspector baja con la repetición.
¿El criterio cosmético aplica antes o después del recubrimiento?
Debe decirlo el plano. Lo más común es juzgar la pieza terminada, pero si el recubrimiento resalta marcas, como el anodizado, conviene fijar también un límite para la pieza maquinada antes de recubrir, para que el defecto se detecte cuando todavía se puede corregir.
¿Una raya en una cara C puede ser motivo de rechazo?
Solo si afecta la función, una cota, un sello o la protección contra la corrosión, por ejemplo si deja expuesto el metal base en una pieza zincada. Por apariencia, no; para eso existe la clase C.
Fuentes
- NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo, Secretaría del Trabajo y Previsión Social, Diario Oficial de la Federación, 2008
- ASTM D1729-22, Standard Practice for Visual Appraisal of Colors and Color Differences of Diffusely-Illuminated Opaque Materials, ASTM International, 2022
- ASTM A802-19, Standard Practice for Steel Castings, Surface Acceptance Standards, Visual Examination, ASTM International, 2019
- Checklist C-8-2, Casting Surface Finishing Specifications, NADCA Product Specification Standards for Die Castings, North American Die Casting Association, 2021
- Production Part Approval Process (PPAP), 4.ª edición, incluye muestra maestra y reporte de aprobación de apariencia, AIAG, 2006