Guía
¿Cómo distingue la acción correctiva de su proveedor de una simple corrección del lote?
La acción correctiva es la que quita la causa de una no conformidad para impedir que se repita; la corrección solo resuelve la no conformidad que ya se encontró: seleccionar el lote, retrabajar las piezas o reponerlas. Cuando un proveedor responde a una queja seleccionando el lote y el mismo defecto aparece en el siguiente embarque, lo que recibió fue una corrección con el nombre de acción correctiva. Esta guía muestra cómo reconocer la diferencia en la respuesta del proveedor, qué pedir en la solicitud de acción correctiva y cuándo se puede cerrar.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
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Datos clave
- La norma mexicana NMX-CC-9001-IMNC-2015, Sistemas de gestión de la calidad - Requisitos, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el 3 de mayo de 2016 y está vigente (Catálogo Mexicano de Normas, Secretaría de Economía, consultado en octubre de 2026)
- El vocabulario de sistemas de gestión de la calidad define por separado la corrección (apartado 3.12.3), que actúa sobre la no conformidad detectada, y la acción correctiva (apartado 3.12.2), que actúa sobre su causa para evitar que se repita (ISO 9000, edición de 2015)
- La norma de requisitos de la edición de 2015 ya no tiene un apartado de acción preventiva: lo sustituye el tratamiento de riesgos y oportunidades (apartado 6.1), y el apartado 10.2.1 pide determinar si existen o podrían ocurrir no conformidades similares y revisar la eficacia de toda acción correctiva (ISO, edición de 2015)
- Saola Manufacturing hace el torneado CNC, el fresado CNC y la inspección en su planta asociada principal de maquinado CNC en Vietnam.
¿Qué diferencia hay entre corrección, acción correctiva y acción preventiva?
La corrección actúa sobre las piezas, la acción correctiva actúa sobre la causa que ya produjo el defecto y la acción preventiva actúa sobre una causa que todavía no produce defectos. Si la respuesta de su proveedor solo habla de piezas, es una corrección.
La confusión es común porque las tres aparecen en el mismo formato y muchas veces bajo el mismo encabezado. Una prueba rápida: tache de la respuesta todo lo que se refiere a piezas ya fabricadas (selección, retrabajo, reposición, inspección del cien por ciento del lote). Si lo que queda no cambia ningún programa, dispositivo, herramienta, instrucción, frecuencia de medición o plan de control, no hubo acción correctiva. La tabla compara las tres con ejemplos de una pieza maquinada.
| Concepto | Sobre qué actúa | Ejemplo en una pieza maquinada | Qué evidencia deja |
|---|---|---|---|
| Corrección | Las piezas no conformes ya detectadas | Seleccionar el lote con un calibrador pasa / no pasa y reponer las piezas con barreno fuera de tolerancia | Conteo de piezas buenas y malas, marca del material liberado |
| Acción correctiva | La causa verificada de la no conformidad que ocurrió | Cambiar la vida de herramienta del escariador en el programa y agregar la cota al plan de control con su frecuencia | Documentos con nueva revisión y mediciones de los lotes posteriores |
| Acción preventiva | Una causa potencial que aún no produce defectos | Aplicar el mismo control de vida de herramienta a otros números de parte con escariado en la misma máquina | Lista de piezas y máquinas revisadas, AMEF actualizado |
¿Por qué el mismo defecto regresa después de que el proveedor seleccionó el lote?
Porque la selección no toca la causa. Las razones más frecuentes, en este orden, son: no se buscó la causa, se nombró una causa sin verificarla, se corrigió solo la causa de ocurrencia y no la de escape, o la acción se aplicó en una máquina y la pieza se hizo después en otra.
Primero, la respuesta se escribió con prisa para liberar la línea: el proveedor seleccionó, embarcó piezas buenas y consideró resuelto el asunto. Segundo, la causa se eligió en una junta y no se comprobó; «error del operador» es la más común, y no explica por qué el proceso permitió el error. Tercero, se corrigió por qué se hizo la pieza mala, pero no por qué la inspección la dejó pasar, así que el siguiente desajuste del proceso vuelve a escapar. Cuarto, el cambio quedó en una sola máquina, un solo turno o una sola revisión del programa, y el siguiente lote se fabricó en otro lugar de la planta.
Hay una quinta causa que el comprador provoca sin querer: aceptar la respuesta sin pedir datos del lote siguiente. Si la solicitud se cierra el mismo día en que llega la respuesta, nadie verifica nada.
¿Cómo saber si la respuesta de su proveedor es una acción correctiva real?
Lea la respuesta buscando un mecanismo verificado y un documento que cambió. Si la causa es una etiqueta («falta de atención», «falla de máquina») y la acción depende de que alguien recuerde algo, la respuesta no elimina la causa.
La tabla reúne las respuestas débiles que más se repiten en no conformidades de maquinado y lo que conviene contestar a cada una. No se trata de rechazar por sistema: la capacitación o la inspección adicional son útiles como contención, pero no bastan como acción correctiva. La guía de solución de problemas de la cadena automotriz, CQI-20 de AIAG, incluye establecer la causa raíz y probar las acciones correctivas antes de implementarlas. Una prueba práctica de que la causa está verificada (criterio de ingeniería): con la condición sospechosa el defecto aparece, y al quitarla desaparece.
| Respuesta del proveedor | Por qué no basta | Qué pedir |
|---|---|---|
| «Se capacitó al operador» | Depende de la memoria; no explica por qué el proceso permitió el error | El cambio en el método, el dispositivo o el programa que hace imposible o detectable el error |
| «Se inspeccionará el cien por ciento» | Es contención; la inspección visual o manual deja escapar defectos | Fecha de salida de la inspección extra y el control que la sustituye |
| «Falla de máquina» | No dice qué falló ni por qué no se detectó antes | El componente, la evidencia de la falla y el cambio al mantenimiento o a la verificación de arranque |
| «Se reforzó la supervisión» | No cambia ningún documento ni frecuencia | El renglón del plan de control que cambió, con su nueva revisión |
| «Caso aislado» | No hay análisis que lo demuestre | La tabla es / no es: otras máquinas, turnos y lotes revisados |
| «El material venía mal» | Traslada la causa sin evidencia | Certificado de molino, prueba de dureza o composición y la acción con el proveedor de material |
¿Qué campos debe tener la solicitud de acción correctiva al proveedor?
La solicitud de acción correctiva al proveedor (SCAR, por sus siglas en inglés) debe separar en campos distintos la descripción del problema, la contención, la causa de ocurrencia, la causa de escape, las acciones, la verificación de eficacia y el cierre. Si un campo mezcla dos de estas cosas, el proveedor puede llenar la corrección donde debía ir la acción correctiva.
La SCAR es más corta que un reporte 8D y sirve para la mayoría de las no conformidades de una pieza maquinada: una cota fuera de tolerancia, una cuerda que no pasa el calibrador, una rebaba que no se quitó o un certificado de material equivocado. El 8D conviene cuando el problema es grave, se repite o lo exige su cliente. La tabla propone los campos de una SCAR y la evidencia mínima de cada uno. No incluye días por campo: fije los plazos que su propio cliente le exige y escríbalos en la solicitud.
| Campo | Quién lo llena | Evidencia mínima |
|---|---|---|
| Descripción del problema | Comprador | Número de parte, revisión del plano, globo, especificación contra valor medido, cantidad, lote y fotos |
| Contención | Proveedor | Cada ubicación del material (planta, tránsito, su almacén) con conteo de piezas buenas y malas |
| Causa de ocurrencia | Proveedor | Mecanismo físico y la prueba que lo verificó |
| Causa de escape | Proveedor | El punto del proceso donde debió detectarse y por qué el control no funcionó |
| Acción correctiva | Proveedor | Una acción por causa, con responsable y fecha de entrada en vigor |
| Extensión a piezas similares | Proveedor | Números de parte, máquinas y programas revisados en busca de la misma causa |
| Verificación de eficacia | Proveedor y comprador | Mediciones de los lotes posteriores contra el criterio acordado |
| Cierre | Comprador | Firma de calidad del cliente después de la verificación |
¿Cuándo se puede cerrar una acción correctiva?
Cuando hay datos de producción posteriores al cambio que muestran que el defecto no regresó, y no antes. La fecha en que el proveedor envía su respuesta es la fecha de implementación, no la de cierre.
Defina el criterio de eficacia en la propia solicitud, antes de leer la respuesta: cuántos lotes posteriores se revisarán, qué característica se medirá y con qué instrumento, y qué resultado se considera aceptable. Si la característica es una cota crítica, pida las mediciones del lote y no solo el dictamen «conforme»; con suficientes datos puede calcular la capacidad del proceso, como explica la guía de Cpk. Si el defecto regresa durante la verificación, la SCAR se reabre con la misma referencia, para que el historial muestre que la primera acción no funcionó. Cerrar y abrir una nueva solicitud oculta el patrón, y con él a los proveedores que solo corrigen lotes.
¿Qué hacer cuando el defecto regresa después de una acción correctiva?
Reabra la misma SCAR y compare el lote nuevo con la respuesta anterior en cinco puntos: fechas, sitio, causa, escape y medición. Casi siempre uno de ellos muestra por qué la acción no funcionó.
- Fechas. Pida la fecha de fabricación del lote nuevo y la fecha de entrada en vigor de cada documento que cambió. Si el lote se hizo antes del cambio, no es una falla de la acción, es material que la contención no alcanzó.
- Sitio. Pida máquina, turno, revisión del programa y dispositivo con que se hizo el lote nuevo. Si difieren de los del lote original, la acción no se extendió a todo el proceso.
- Causa. Compare la característica y el modo de falla: si es el mismo defecto con la misma firma (misma cota, mismo sentido, misma posición en la pieza), la causa nombrada probablemente no era la verdadera; pida la prueba que la verificó.
- Escape. Pregunte en qué control debió detectarse esta vez y qué registro dejó. Si el registro dice «conforme» para piezas que usted rechaza, el problema está en el control, no solo en el proceso.
- Medición. Mida usted o un tercero algunas piezas con el método del plano. Si su resultado y el del proveedor no coinciden, revise el instrumento, el datum y la temperatura de medición antes de discutir la causa.
Con esa comparación, la segunda respuesta ya no puede repetir la primera: debe explicar cuál de los cinco puntos falló y qué cambia ahora.
¿Qué escribir en la orden de compra para que la acción correctiva no se quede en corrección?
Escriba en la orden de compra o en el manual de proveedores que toda no conformidad confirmada requiere contención y acción correctiva por separado, con causa de ocurrencia y de escape verificadas, y que el cierre lo da el cliente después de verificar la eficacia.
Agregue cuatro puntos concretos. El formato que espera (SCAR propia, formato de su cliente u 8D). El idioma de la respuesta y la unidad de las mediciones, que debe ser la del plano. Que la capacitación y la inspección adicional no se aceptan como única acción. Y que la acción correctiva debe indicar en qué sitio ocurrió el problema cuando la pieza pasó por más de un proceso. Este último punto pesa cuando una pieza maquinada recibe después un tratamiento superficial: el defecto puede venir del maquinado, del acabado o del manejo entre los dos, y la respuesta debe decir cuál. La guía del plan de control muestra dónde queda registrado cada control que la acción correctiva modifique.
¿Quién hace qué cuando hay una no conformidad en un pedido con Saola Manufacturing?
La pieza maquinada se investiga en la planta donde se fabricó, y la respuesta se prepara en inglés con contención, causa y acción por separado. Los procesos que no son de maquinado se investigan con la fábrica asociada que los hizo.
El torneado CNC y el fresado CNC se hacen en nuestra planta asociada principal de maquinado CNC en Vietnam, así que una no conformidad dimensional de maquinado se analiza con los programas, las herramientas y los registros de inspección de esa planta.
Los acabados superficiales, la fundición y el estampado se coordinan con fábricas asociadas. La ubicación de producción se indica en cada cotización, de modo que usted sabe desde el principio en qué sitio se hizo cada proceso. La certificación ISO 9001 de Saola Manufacturing está en proceso. Si su empresa usa un formato propio de SCAR o de 8D, adjúntelo a la solicitud de cotización para que se revise junto con el plano.
Preguntas frecuentes
¿Qué es un plan de acción correctiva?
Es la lista de acciones que elimina cada causa verificada, con responsable, fecha de entrada en vigor y criterio de eficacia. Si una acción no está ligada a una causa, sobra o falta una causa.
¿La acción preventiva sigue existiendo en la norma de requisitos de calidad?
La edición de 2015 eliminó el apartado específico y la integró en el tratamiento de riesgos. En la práctica, extender una acción correctiva a piezas y máquinas similares es la forma más útil de prevención.
¿Puede el proveedor cerrar su propia SCAR?
No conviene. El proveedor implementa y presenta evidencia; el cierre lo da quien emitió la solicitud, después de revisar los lotes posteriores.
¿Cuándo pedir una SCAR y cuándo un 8D?
La SCAR basta para una no conformidad aislada con causa acotada. Pida un 8D cuando el defecto llegó a la línea o a su cliente, se repite, o su cliente lo exige.
¿Un error en el certificado de material requiere acción correctiva?
Sí. Es una no conformidad de documentación y su causa suele estar en el sistema de registros, no en la máquina. La corrección es reemitir el certificado; la acción correctiva cambia cómo se liga el certificado al lote.
Fuentes
- ISO 9000:2015, fundamentos y vocabulario de sistemas de gestión de la calidad, ISO, 2015
- Norma internacional de requisitos para sistemas de gestión de la calidad, apartados 6.1 y 10.2, ISO, 2015
- NMX-CC-9001-IMNC-2015, ficha del Catálogo Mexicano de Normas, Secretaría de Economía, consultado en octubre de 2026
- CQI-20 Effective Problem Solving Guide, AIAG, consultado en octubre de 2026
- Nuevo documento CQI-20 de solución de problemas, blog de AIAG, consultado en octubre de 2026