Guía
¿Por qué salen ampollas en el cromado de zamak y qué pedir al proveedor?
El cromado de zamak es el sistema de cobre, níquel y cromo que se deposita sobre una pieza de aleación de zinc fundida a presión para darle brillo y protección. Las ampollas aparecen cuando algo queda atrapado o mal pegado entre el zinc y la primera capa de cobre: casi siempre porosidad abierta en la superficie de la pieza, un pretratamiento demasiado agresivo para zinc o una capa de cobre incompleta. Se evitan con una pieza fundida apta para cromar, un proceso de línea escrito para zinc y una prueba de adherencia por calor sobre cada lote.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para el ingeniero de producto o de calidad que recibe manijas, perillas, jaladeras, cuerpos de cerradura o herrajes de mueble de zamak cromado con burbujas en la superficie, y para el comprador que tiene que decidir si rechaza el lote, a quién le reclama y qué cambiar en el plano para el siguiente pedido. No repite qué es el zamak ni cómo elegir la aleación; eso está en la guía de Zamak 3, 5 y 2. Aquí se trata solo la ampolla: cómo leerla, de dónde viene y cómo se escribe un requisito que el fundidor y el recubridor no puedan interpretar de otra manera.
En esta página
Datos clave
- En México, las pruebas de niebla salina, incluida la acética acelerada con cobre (CASS) que se usa para cromado decorativo, están en la NMX-D-9227-IMNC-2019, modificada a partir de ISO 9227:2017, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 10 de agosto de 2021 y vigente desde el 9 de octubre de 2021 (Secretaría de Economía, Catálogo Mexicano de Normas, 2021)
- ASTM B456 especifica recubrimientos electrodepositados de níquel más cromo y de cobre más níquel más cromo para piezas donde importan la apariencia y la protección del metal base; sobre aleaciones de zinc solo contempla el sistema con cobre debajo del níquel (ASTM B456-17(2022), ASTM International)
- ASTM B571 reúne pruebas cualitativas de adherencia para recubrimientos metálicos, entre ellas la de calentamiento y temple; la norma aclara que en esa prueba pueden brotar ampollas por solución atrapada en poros, y que si junto a la ampolla la capa no se puede levantar, la ampolla no se toma como prueba de mala adherencia (ASTM B571-23, ASTM International, 2023)
- La International Zinc Association señala que el electrodepósito exige una calidad de superficie de la pieza fundida más alta que la pintura (International Zinc Association, consultado en 2026)
- En Saola Manufacturing la fundición a presión y los acabados superficiales se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización. El torneado y el fresado CNC se hacen en la planta asociada principal de maquinado CNC en Vietnam.
¿Cómo se reconoce una ampolla de cromado y cuándo aparece?
Una ampolla es una burbuja cerrada donde el recubrimiento se despegó del zinc o de una capa intermedia; se ve como un punto o un domo brillante que cede al presionarlo con la uña. El momento en que aparece, a la salida de la línea, después del calor o meses después en servicio, ya dice mucho de la causa.
Conviene distinguirla de otros defectos que también se reportan como «burbujas». Una picadura es un hueco abierto, sin domo, y casi siempre es un poro de la pieza que el cobre no alcanzó a cubrir. Una zona opaca o quemada en orillas es un problema de densidad de corriente en la línea, no de adherencia. El desprendimiento en escamas grandes es falta de adherencia general, normalmente de limpieza. La ampolla verdadera es local, redonda y tiende a repetirse en las mismas zonas de la pieza, lo cual ya es una pista: si siempre sale junto a la entrada del metal, en un saliente grueso o en una cara maquinada, el origen está en la pieza fundida.
Antes de hablar con el proveedor, anote tres cosas: cuándo apareció la ampolla, en qué zona de la pieza y qué porcentaje del lote la tiene. Con eso se usa la tabla de la siguiente sección.
¿Qué causa las ampollas en el cromado de zamak?
Las dos causas que más citan los recubridores son la porosidad abierta de la pieza fundida, que atrapa limpiador, ácido o baño, y una limpieza o activación inadecuada para zinc. Después vienen la capa de cobre delgada o incompleta, los residuos de pulido o de vibrado y la difusión entre cobre y zinc cuando la pieza se calienta.
- Porosidad superficial o bajo la piel. La pieza fundida a presión tiene una piel densa y, debajo, porosidad por gas o rechupe. Un poro abierto se llena de solución en los enjuagues y en los baños; el cobre lo tapa, y cuando la pieza se calienta el líquido se evapora y levanta la capa. La guía de porosidad y rechupe explica de dónde salen esos poros.
- Pretratamiento hecho para acero. El zinc se ataca tanto con álcalis fuertes como con ácidos fuertes. Un desengrase cáustico, un electrolimpiado largo o caliente, o un decapado ácido fuerte o prolongado atacan la piel y dejan una película de óxido o lodo sobre la que el cobre no pega. Un enjuague sucio entre tanques actúa como una versión diluida del baño anterior y sigue atacando el zinc.
- Capa de cobre delgada, incompleta o polvosa. Sobre zinc, la primera capa es un cobre alcalino de impacto («strike»), cuya función es sellar la pieza para que los baños ácidos de después no lleguen al zinc. Si no cubre huecos, esquinas interiores y barrenos, el baño ácido ataca el zinc y genera hidrógeno bajo la capa.
- Residuos de pulido o de vibrado. Pasta de pulir, abrasivo incrustado o una película de óxido que deja el acabado por vibración impiden la adherencia en zonas concretas.
- Difusión cobre-zinc. Con calor, el cobre y el zinc se difunden entre sí y pueden formar una capa intermetálica frágil; ASTM B571 advierte que esa capa puede desprender el recubrimiento por fractura aunque la adherencia original haya sido buena.
- Calor en procesos posteriores. Un horneado de laca o de pintura, o un secado caliente, hacen que la solución o el gas atrapados se expandan y la ampolla salga después de la inspección final.
| Cuándo aparece | Causa más probable | Dónde se corrige |
|---|---|---|
| Al salir de la línea, en las mismas zonas de cada pieza | Porosidad abierta o residuos de pulido | Fundición (molde, entradas) y pulido |
| Al salir de la línea, repartidas al azar | Limpieza o activación inadecuada para zinc | Línea de recubrimiento |
| Después de la prueba de calor o del horneado | Solución atrapada en poros o cobre incompleto | Fundición y capa de cobre |
| Semanas o meses después, en servicio | Corrosión del zinc que entró por un poro o por níquel delgado | Espesor del sistema y porosidad en caras visibles |
| En barrenos, esquinas interiores y huecos | Baja densidad de corriente: cobre que no llegó | Ganchos, ánodos auxiliares o diseño de la pieza |
¿Cómo se diagnostica de dónde viene la ampolla?
Abra varias ampollas con una navaja, vea entre qué capas se separó el recubrimiento y qué hay en el fondo, e intente levantar la capa justo al lado de la ampolla. Después repita la prueba de calentamiento y temple sobre piezas sanas del mismo lote para saber si el problema es de todo el lote.
Primero, el borde: si junto a la ampolla la capa no se levanta con la navaja, la adherencia es buena y la ampolla viene de solución atrapada en un poro; ASTM B571 pide justo esa lectura. Si la capa se levanta en tiras alrededor, el problema es de adherencia. Luego, el fondo. Si en el fondo hay un hueco o un poro en el zinc, la causa es la pieza fundida. Si la capa salió completa con el cobre pegado por debajo y el zinc quedó gris u oscuro, falló la adherencia del cobre de impacto, por limpieza, activación o difusión. Si el cobre quedó en la pieza y lo que se levantó fue el níquel, el problema está en la línea entre baños, no en la pieza. Un corte metalográfico de una ampolla, que cualquier laboratorio de materiales puede hacer, confirma el espesor de cada capa y si hay una capa intermetálica entre cobre y zinc.
Para el lote completo, la herramienta es la prueba de calentamiento y temple de ASTM B571: las piezas se calientan en horno hasta la temperatura que la tabla de la norma asigna a las aleaciones de zinc, 150 °C, con el horno a no más de 10 °C de esa temperatura, y se templan en agua u otro líquido a temperatura ambiente. Si salen ampollas nuevas, el defecto está en todo el lote aunque solo unas piezas hayan llegado dañadas. Si la pieza se hornea o recibe calor después del cromado, la norma indica probar la adherencia también después de ese tratamiento. Al leer el resultado, ampollas con poro en el fondo y capa firme alrededor apuntan al fundidor; ampollas con zinc limpio, cobre despegado y capa que se levanta alrededor apuntan al recubridor. Con fotos de las ampollas abiertas, el resultado de la prueba y el corte, el reporte 8D tiene una causa medida.
| Prueba | Qué revela | Condición de referencia |
|---|---|---|
| Calentamiento y temple (ASTM B571) | Adherencia y solución atrapada en el lote | Aleaciones de zinc a 150 °C (horno a no más de 10 °C de la nominal), temple en agua u otro líquido a temperatura ambiente |
| Lima en una orilla cortada (ASTM B571) | Si la capa se levanta del zinc | Sin desprendimiento entre capa y metal base; la norma marca la lima, no el cincel, como apta para níquel más cromo |
| Corte metalográfico | Espesor de cobre y níquel, poros, capa intermetálica | Sobre una ampolla y sobre una zona sana |
| CASS (ASTM B368 o NMX-D-9227) | Resistencia del sistema completo a corrosión | Horas según la condición de servicio que fije el comprador |
¿Cómo se corrigen o previenen las ampollas?
Primero en la pieza fundida, con caras visibles libres de porosidad abierta; después en la línea, con limpiadores suaves, una activación pensada para zinc, enjuagues limpios que vacíen los poros y una capa de cobre completa antes de cualquier baño ácido.
La tabla resume las decisiones por causa. Ninguna corrección de la línea compensa una pieza con porosidad abierta en la cara visible; si el diagnóstico apunta a la fundición, hay que corregir el molde o seleccionar piezas antes de cromar.
| Causa confirmada | Corrección | Quién la hace |
|---|---|---|
| Porosidad en caras visibles | Mover entradas, rebosaderos y botadores fuera de esas caras; uniformar paredes; inspección visual de la pieza en bruto antes de pulir | Fundidor y diseñador de la pieza |
| Pulido que atraviesa la piel | Pulido ligero, solo para quitar líneas de partición; retiro completo de pasta antes de la línea | Pulidor o recubridor |
| Limpieza agresiva | Retiro completo de pasta de pulir; limpiador alcalino no cáustico para zinc; electrolimpiado suave y corto (recubridores citan menos de 30 segundos); enjuagues limpios, el último tibio o caliente para vaciar poros | Recubridor |
| Activación con ácido fuerte | Activación con ácido diluido o sal ácida de fluoruro, a temperatura ambiente y por poco tiempo; enjuague limpio antes del cobre, sin tanques compartidos con el decapado de acero | Recubridor |
| Cobre incompleto | Cobre alcalino de impacto, con la pieza entrando al baño con corriente, y luego cobre de espesor. Las clasificaciones de ASTM B456 para zinc llevan Cu5 (5 µm de cobre); recubridores citan 0.0002 a 0.0003 in (unos 5 a 8 µm) como mínimo práctico con cobertura completa | Recubridor |
| Ampollas al hornear | Laca de curado a baja temperatura, horneado dentro de los límites que da la International Zinc Association para zinc fundido y prueba de adherencia después del horneado | Recubridor |
| Corrosión en servicio | Níquel más grueso o níquel doble según la condición de servicio de ASTM B456 | Diseñador (especifica) y recubridor |
Dos puntos se pasan por alto con frecuencia. El primero es el maquinado: una cara que se va a cromar y además se maquina pierde la piel y expone la porosidad del centro de la sección. Si una cara cromada necesita maquinarse, conviene que el plano lo diga y que el sobremetal sea mínimo. El segundo es la geometría: barrenos ciegos, ranuras profundas y esquinas interiores reciben poco recubrimiento y retienen solución, así que son el lugar natural de las ampollas aunque la pieza fundida sea buena. Las reglas de diseño de la International Zinc Association para piezas a cromar dan cifras concretas: orillas con radio de al menos 0.4 mm, de preferencia 0.8 mm; barrenos ciegos pocos, con profundidad de no más de la mitad del diámetro y diámetro no menor de 5.6 mm; nunca barrenos ciegos enfrentados en caras opuestas; y barrenos de drenaje en formas de copa. Un radio en la esquina o un barreno pasado en lugar de ciego ayuda más que cualquier ajuste del baño.
Si el lote ya llegó con ampollas, no dé por hecho que decapar y volver a cromar lo resuelve: retirar el sistema de cobre, níquel y cromo expone el zinc a más química y no quita la porosidad que causó el defecto. Lo prudente es separar con la prueba de calor, aceptar o rechazar con criterio escrito, aprobar cualquier retrabajo solo con muestras que pasen la misma prueba y corregir la causa en la siguiente producción. La guía de cromado duro cubre el caso distinto del cromo funcional para desgaste.
¿Qué debe escribir en el plano y en la solicitud de cotización para que no se repita?
La aleación con su norma, las superficies significativas marcadas, un requisito de superficie de la pieza fundida apta para cromar, el sistema de recubrimiento con su norma y condición de servicio, la prueba de adherencia por calor, la prueba de corrosión con sus horas y un criterio visual con muestra maestra.
Una nota de plano completa para una manija de interior podría decir: «Material: Zamak 3 según ASTM B86-23. Superficies significativas indicadas con línea gruesa; sin entradas, rebosaderos, botadores ni líneas de partición sobre ellas; sin porosidad abierta visible a simple vista en esas superficies antes del pulido. Recubrimiento: cobre más níquel más cromo según ASTM B456, condición de servicio indicada por el comprador, sobre aleación de zinc, con cobre de impacto alcalino como primera capa. Adherencia: prueba de calentamiento y enfriamiento según ASTM B571 sobre piezas de cada lote, sin ampollas. Corrosión: CASS según ASTM B368 o NMX-D-9227-IMNC-2019, duración según tabla del comprador. Apariencia: sin ampollas, picaduras ni zonas sin cubrir en superficies significativas, contra muestra maestra firmada.»
En la solicitud de cotización agregue lo que el plano no dice: dónde se instala la pieza (interior seco, baño, exterior), si el cliente final pide cromo trivalente en lugar de hexavalente, el volumen anual, el plan de muestreo de la prueba de calor (la guía de muestreo AQL ayuda a fijarlo) y qué evidencia quiere con cada embarque. Pida también que el fundidor y el recubridor revisen juntos las superficies significativas antes de construir el molde: es el momento más barato para mover una entrada de metal.
Los barrenos, cuerdas y asientos que se maquinan después de fundir se hacen en fresado CNC o torneado CNC, y el plano debe decir si ese maquinado va antes del cromado, con cuerdas enmascaradas, o después, con zinc expuesto en esas zonas. La International Zinc Association señala que las cuerdas pueden retener limpiadores o solución y que algunos fabricantes prefieren machuelear después del recubrimiento para que no quede líquido dentro.
¿Quién hace qué en un pedido de zamak cromado con Saola Manufacturing?
La fundición a presión del zamak y el cromado se coordinan con fábricas asociadas; la ubicación de producción y el origen se indican en cada cotización. El maquinado CNC posterior se hace en la planta asociada principal de maquinado CNC, en Vietnam.
La fundición a presión y los acabados superficiales se encargan a fábricas asociadas que coordinamos. Esas fábricas no se nombran y no necesariamente están en Vietnam; por eso la cotización dice dónde se produce cada operación.
Al revisar su plano señalamos lo que suele terminar en ampollas: superficies significativas sin marcar, masas gruesas detrás de una cara cromada, maquinado pedido sobre esa cara, barrenos ciegos en zonas visibles o una nota de recubrimiento sin norma ni prueba de adherencia. Las pruebas y la evidencia que usted escriba forman parte de lo que se cotiza. Si ya tiene un lote ampollado, envíe fotos de varias ampollas abiertas, la zona donde aparecen y la etiqueta del lote junto con el plano; con eso se puede separar si la causa está en la fundición o en la línea antes de repetir el pedido.
Preguntas frecuentes
¿Las ampollas en el cromado son culpa del fundidor o del recubridor?
Depende de lo que haya en el fondo de la ampolla. Un poro en el zinc apunta a la fundición; zinc limpio con el cobre despegado apunta a la limpieza o al cobre de impacto. Por eso conviene que el plano fije un requisito de superficie de la pieza en bruto y otro de adherencia del recubrimiento: así cada uno responde por lo suyo.
¿Se puede cromar zamak sin capa de cobre?
En cromado decorativo no conviene. Los baños de níquel ácido atacan el zinc, y el cobre alcalino es lo que sella la pieza antes de entrar a ellos. Hay alternativas de capa inicial sin cianuro, pero la regla es la misma: una primera capa completa que aísle el zinc.
¿La impregnación de la pieza evita las ampollas?
Puede ayudar cuando la causa es porosidad abierta, porque sella los poros antes de la línea. No corrige una limpieza agresiva ni un cobre incompleto, y el sellador debe ser compatible con los baños. Primero confirme la causa con la ampolla abierta y la prueba de calor.
¿El cromo trivalente se ampolla más que el hexavalente?
Las causas de esta guía están en la pieza, en el pretratamiento y en la interfaz entre zinc y cobre, no en la capa final de cromo, así que cambiar a cromo trivalente por sí solo no las corrige. Lo que puede cambiar es el tono y el comportamiento en pruebas de corrosión, por eso conviene aprobarlo con muestra maestra y con la prueba que fije el plano.
¿Cuántas piezas debo someter a la prueba de calor?
La norma de adherencia describe la prueba, no el muestreo. Fije en la orden de compra un número de piezas por lote o un plan por atributos, y pida que las piezas probadas no se embarquen, porque la prueba puede dañar las que pasan.
Fuentes
- ASTM B456-17(2022), Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Copper Plus Nickel Plus Chromium and Nickel Plus Chromium, ASTM International, 2022
- ASTM B571-23, Standard Practice for Qualitative Adhesion Testing of Metallic Coatings, ASTM International, 2023
- ASTM B571-97(2013), Standard Practice for Qualitative Adhesion Testing of Metallic Coatings, tabla de temperaturas de la prueba de calentamiento y temple, ASTM International, 2013
- ASTM B368-21, Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing (CASS Test), ASTM International, 2021
- ASTM B86-23, Standard Specification for Zinc and Zinc-Aluminum (ZA) Alloy Foundry and Die Castings, ASTM International, 2023
- NMX-D-9227-IMNC-2019, pruebas de corrosión en atmósferas artificiales, pruebas de niebla salina, Secretaría de Economía, declaratoria de vigencia en el DOF, 2021
- Zinc Die Casting, Engineering Properties, Finishing, International Zinc Association, consultado el 20 de octubre de 2026
- Zinc Die Casting, Engineering Properties, Polishing and Plating, International Zinc Association, consultado el 20 de octubre de 2026
- Blistering on zinc die cast plating (foro técnico de recubridores), finishing.com, hilo de 2007 a 2025, consultado el 20 de octubre de 2026