Guía
¿Qué recubrimiento evita la corrosión del zamak en herrajes y carcasas?
La corrosión del zamak es el ataque del zinc de la pieza por la humedad: aparece como polvo o costra blanca en piezas sin recubrir y, en piezas cromadas o pintadas, casi siempre como ampollas que levantan la capa. Lo que la evita no es un solo recubrimiento, sino la combinación correcta para el ambiente de servicio (pasivado y sellador en interiores, pintura en polvo o cataforesis sobre conversión en ambientes húmedos, cobre más níquel más cromo para piezas decorativas de uso rudo) aplicada sobre una pieza fundida sin porosidad en sus caras visibles y con un pretratamiento hecho para zinc.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para el ingeniero de producto que diseña una manija, una bisagra, una carcasa o un cuerpo de cerradura en zamak, y para el ingeniero de calidad o el comprador que recibe piezas con polvo blanco o con el cromado ampollado y tiene que decidir qué pasó y qué pedir la próxima vez. La búsqueda suele ser «el zamak se oxida» o «zamak oxidado». La respuesta útil va en orden: reconocer qué tipo de daño es, encontrar la causa, elegir el recubrimiento por ambiente y escribirlo en el plano de forma que el proveedor no lo pueda interpretar de otra manera. La elección entre Zamak 3 y Zamak 5 está en la guía de aleaciones de zamak; aquí se trata la protección.
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Datos clave
- La prueba mexicana de niebla salina es la NMX-D-9227-IMNC-2019, modificada respecto a ISO 9227:2017, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 10 de agosto de 2021 y vigente desde el 9 de octubre de 2021 (Secretaría de Economía, Catálogo Mexicano de Normas, 2021)
- Según la International Zinc Association, las aleaciones de zinc para fundición a presión se corroen en la mayoría de las condiciones a un ritmo parecido al del zinc comercialmente puro, de alrededor de 3 µm por año en ambiente rural a cerca de 10 µm por año en ambientes industriales y marinos, y la mayoría de las piezas se usan sin recubrir (International Zinc Association, consultado en 2026)
- ASTM B368-21 describe la prueba CASS (niebla salina acética acelerada con cobre) para recubrimientos decorativos de cobre, níquel y cromo sobre acero, aleaciones de zinc, aluminio y plásticos destinados a servicio severo (ASTM International, 2021)
- En Saola Manufacturing la fundición a presión y los acabados superficiales se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización. El torneado y el fresado CNC se hacen en la planta asociada principal de maquinado CNC en Vietnam.
¿Cómo se reconoce la corrosión del zamak y qué tipo de daño es?
Hay cuatro daños distintos que se reportan como «el zamak se oxidó»: polvo blanco en la superficie, ampollas en el cromado o la pintura, picaduras bajo el recubrimiento y piezas que se hinchan o se agrietan. Cada uno tiene una causa diferente y se corrige en un lugar diferente.
El zinc es un metal activo. En aire seco tiende a formar una película gris y delgada que frena el ataque; con agua estancada, condensación o sudor de manos forma óxidos, hidróxidos y carbonatos de zinc que crecen como polvo blanco voluminoso. La International Zinc Association describe ese óxido blanco como más feo que dañino para la integridad de la pieza e indica que la mayoría de las piezas de zinc fundido se usan sin recubrir; por eso una carcasa interior oculta suele tolerarlo. En una manija cromada o una bisagra pintada, en cambio, el mismo ataque empieza en un poro o en una falla de adherencia y se ve como ampolla, que es el defecto que más rechazos genera.
Antes de culpar al recubridor, clasifique lo que ve con la tabla.
| Lo que ve | Qué es | Dónde está la causa |
|---|---|---|
| Polvo o costra blanca en pieza sin recubrir o con pasivado ligero | Óxido blanco del zinc | Ambiente, empaque o protección insuficiente |
| Ampollas en cromado, níquel o pintura, a veces desde la salida del baño u horno | Falla de adherencia o gas atrapado | Porosidad de la pieza, pretratamiento o capa de cobre |
| Ampollas o puntos que aparecen meses después en servicio | Corrosión bajo el recubrimiento que entró por un poro | Espesor o sistema de recubrimiento corto para el ambiente |
| Pieza hinchada, agrietada o que se desmorona | Posible corrosión intergranular | Aleación con plomo, cadmio o estaño fuera de límite |
¿Qué causa el polvo blanco y las ampollas en el zamak?
Una causa frecuente de ampollas es la porosidad superficial de la pieza fundida, que atrapa soluciones o gas. Las otras que conviene revisar son el pretratamiento mal elegido para zinc, una capa de cobre delgada o mal adherida, el horneado de la pintura sin desgasificar la pieza y, para el polvo blanco, un recubrimiento que no corresponde al ambiente.
- Porosidad en la superficie. Un poro abierto se llena de limpiador, ácido o baño durante el recubrimiento. Al calentarse la pieza (secado, horneado de pintura o el sol en servicio), ese líquido se evapora o el gas se expande y levanta la capa. La guía de porosidad y rechupe explica de dónde salen los poros en la fundición a presión.
- Pretratamiento hecho para acero o aluminio. El zinc se ataca tanto con ácidos fuertes como con álcalis fuertes. Un desengrase muy agresivo o una activación ácida fuerte o larga ataca la capa densa de la superficie, deja expuesta la porosidad de abajo y puede dejar residuos que impiden la adherencia de la primera capa.
- Capa de cobre insuficiente en el cromado. Sobre zinc, el sistema decorativo lleva siempre cobre antes del níquel. Si el cobre es delgado, poroso o no cubre las zonas de baja densidad de corriente (huecos, esquinas interiores), el níquel queda en contacto con zinc; además, con el tiempo y el calor, el cobre y el zinc pueden difundirse entre sí y debilitar la unión entre capas.
- Pintura curada sin desgasificar. En pintura en polvo, el horno calienta el aire atrapado en la porosidad y lo saca a través de la película todavía blanda: quedan cráteres, poros o ampollas pequeñas, sobre todo en zonas gruesas de la pieza.
- Recubrimiento corto para el ambiente. Un pasivado transparente sin sellador en un accesorio de baño, o un cromado delgado en una manija exterior, se consume y el zinc empieza a corroerse debajo.
- Contacto con otros metales en presencia de agua. Un tornillo de acero inoxidable o un inserto de latón sobre zamak húmedo hace que el zinc, que es el metal más activo del par, se corroa más rápido alrededor de la unión.
- Aleación contaminada. Menos frecuente, pero grave: plomo, cadmio y estaño son impurezas que ASTM B86 limita a contenidos muy bajos; por encima de esos límites, la humedad puede producir corrosión intergranular, que el recubrimiento no corrige.
¿Cómo se diagnostica una ampolla o un lote con óxido blanco?
Separe el lote, abra una ampolla con una navaja y vea en qué capa se separó y qué hay en el fondo. Luego confirme con una prueba de adherencia por calor sobre piezas del mismo lote, el certificado del lingote y, si el daño apareció en servicio, una prueba de corrosión del sistema completo.
- Separe y cuente. Ponga en cuarentena el lote, anote cuántas piezas tienen el defecto y en qué zona de la pieza aparece. Si siempre sale en el mismo lugar, apunta a la fundición (porosidad cerca de una entrada o de una masa gruesa); si aparece al azar, apunta al recubrimiento o al empaque.
- Revise el empaque. Agua condensada en la bolsa, cartón húmedo o piezas encimadas cara contra cara explican el polvo blanco que aparece en el trayecto.
- Abra ampollas y pida un corte. Un corte metalográfico a través de una ampolla muestra el espesor de cada capa y si hay un poro debajo; es la evidencia más directa para discutir con el recubridor.
- Pruebe piezas retenidas. Adherencia por calor y, si aplica, prueba de corrosión sobre piezas del mismo lote que llegaron sin defecto.
La ampolla dice dónde está la falla. Si al levantarla queda en el fondo un hueco o un poro en el zinc, la causa es la porosidad de la pieza. Si la capa de cobre salió completa y el zinc de abajo está gris u opaco, falló la adherencia por pretratamiento o por difusión cobre-zinc. Si la separación fue entre el níquel y el cobre, el problema está en el proceso de recubrimiento y no en la pieza. En pintura, una ampolla con un punto oscuro al centro y metal limpio alrededor apunta a gas de la porosidad; una película que se desprende en láminas grandes apunta a pretratamiento o conversión faltante.
Para confirmar sin esperar meses, pida una prueba de adherencia por calentamiento y enfriamiento descrita en ASTM B571 sobre piezas retenidas del lote (confirme en la norma la temperatura que corresponde al sustrato de zinc): si aparecen ampollas nuevas, el problema existe en todo el lote y no solo en las piezas que llegaron dañadas. Para piezas decorativas de cobre, níquel y cromo, la prueba CASS de ASTM B368 compara el sistema contra lo que pide el plano; para otros recubrimientos, la niebla salina de NMX-D-9227-IMNC-2019. Pida también el certificado del lingote con su análisis químico; si hay piezas hinchadas o agrietadas, un análisis de plomo, cadmio y estaño resuelve la duda. Con esa evidencia, el reporte de 8D al proveedor tiene una causa medida y no una opinión.
¿Qué recubrimiento conviene según el ambiente de la pieza?
En interiores secos basta un pasivado, o nada, y en interiores húmedos, como baños y cocinas, conviene pasivado con sellador, pintura en polvo o cataforesis sobre conversión. En exteriores y piezas que se tocan todo el día, el sistema de cobre más níquel más cromo o una pintura de exteriores sobre conversión, con prueba de corrosión escrita.
La tabla es una guía de la industria para elegir el sistema; la prueba y las horas de aceptación las fija usted según la vida esperada de la pieza.
| Ambiente de servicio | Recubrimiento típico | Prueba a especificar | Riesgo principal |
|---|---|---|---|
| Interior seco, pieza oculta (carcasas, soportes internos) | Sin recubrimiento o pasivado trivalente | Ninguna, o niebla salina neutra corta | Óxido blanco por condensación en el flete |
| Interior húmedo (baños, cocinas, lavanderías) | Pasivado con sellador, cataforesis o pintura en polvo sobre conversión | Niebla salina neutra con horas definidas | Ampollas en orillas y barrenos |
| Pieza decorativa de uso diario (manijas, perillas, herrajes de mueble) | Cobre más níquel más cromo, o níquel satinado con laca transparente | CASS con horas definidas y adherencia por calor | Ampollas por porosidad en caras visibles |
| Exterior o ambiente marino | Cobre más níquel más cromo con grado de servicio severo o superior de ASTM B456, o conversión más pintura en polvo para exteriores | CASS o niebla salina neutra larga, más exposición a UV en pintura | Corrosión bajo la capa desde un poro o un golpe |
| Desgaste o contacto deslizante | Níquel químico sobre cobre | Adherencia por calor y espesor medido | Ataque del zinc por el baño si no hay capa previa |
| Contacto con acero inoxidable o latón y humedad | Cualquiera de los anteriores, más aislamiento de la unión | Niebla salina del ensamble, no de la pieza sola | Corrosión galvánica alrededor del tornillo |
Dos detalles cambian el resultado más que la elección de la capa. Primero, la pintura en polvo y la cataforesis necesitan una conversión química hecha para zinc debajo; sin ella la película pega al principio y se desprende en cuanto entra humedad por un rayón. La guía de cataforesis y la de pintura electrostática cubren cómo especificarlas. Segundo, en el cromado el espesor que protege es el del níquel; el cromo es una capa delgada de apariencia. ASTM B456 define cinco grados de servicio (leve, moderado, severo, muy severo y muy severo extendido); si la pieza va a exteriores, especifique el grado que corresponde y deje que la norma fije el espesor y tipo de níquel, en lugar de subir el cromo.
¿Cómo se evitan las ampollas desde el diseño y la fundición?
Con caras visibles marcadas en el plano, paredes uniformes, el mínimo de maquinado sobre esas caras y un recubridor que trabaje zinc con limpiadores suaves, capa de cobre completa y desgasificado antes de la pintura.
La capa exterior de una pieza fundida a presión es la más densa porque se solidificó primero contra el molde; debajo suele haber porosidad. Por eso el diseño importa tanto como el recubrimiento:
- Marque las superficies significativas en el plano. Con eso el diseñador del molde aleja de ellas las entradas de metal, los rebosaderos, las líneas de partición y los botadores, que es donde se concentra la porosidad.
- Evite masas gruesas detrás de una cara cosmética. Una pared uniforme se llena y solidifica pareja; un engrosamiento local deja rechupe justo bajo la capa.
- No maquine de más las caras que se van a recubrir. Cada décima de material que se retira expone porosidad. Si una cara cromada tiene que maquinarse, pídalo en el plano y acepte que el pulido y el cobre tienen que cubrir esa zona.
- Pida limpieza y pulido moderados. Un pulido agresivo atraviesa la capa densa; un desengrase alcalino fuerte ataca el zinc. El recubridor debe tener un proceso escrito para zinc, no el mismo que usa para acero.
- En pintura en polvo, desgasificado previo. Calentar la pieza antes de pintar, por arriba de la temperatura de curado que indique el fabricante del polvo, saca el gas de la porosidad antes de que la película lo atrape. Si el horno puede llevar la pieza a una temperatura que la deforme o la dañe, revise primero el límite de horneado de la aleación con la International Zinc Association.
Los barrenos, cuerdas y caras de ajuste que se maquinan después de fundir se hacen en fresado CNC o torneado CNC, y la secuencia importa: maquinar antes del recubrimiento deja la zona protegida, pero exige enmascarar cuerdas; maquinar después deja zinc desnudo en esas zonas. El plano debe decir cuál de las dos espera.
¿Qué debe escribir en el plano y en la solicitud de cotización para que no se repita?
La aleación con su norma, las superficies significativas, el sistema de recubrimiento con su norma y condición de servicio, la prueba de corrosión con su norma y horas, la prueba de adherencia y el criterio de aceptación de apariencia. Lo que no esté escrito lo decide el recubridor.
Una nota de plano completa para una manija decorativa de uso interior podría decir: «Material: Zamak 3 según ASTM B86-23. Superficies significativas indicadas con línea gruesa; sin entradas, botadores ni líneas de partición sobre ellas. Recubrimiento: cobre más níquel más cromo según ASTM B456, condición de servicio indicada por el comprador, sobre aleación de zinc. Adherencia: prueba de calentamiento y enfriamiento según ASTM B571, sin ampollas. Corrosión: prueba CASS según ASTM B368, duración según tabla del comprador, sobre piezas de producción. Apariencia: sin ampollas, picaduras ni zonas sin cubrir en superficies significativas, revisadas contra muestra maestra.»
En la solicitud de cotización agregue lo que el plano no dice: el ambiente real de uso (no «uso general»), si hay contacto con otros metales, si el cliente final exige recubrimientos sin cromo hexavalente, el volumen anual y cómo se empaca. Para piezas sin recubrir o con pasivado ligero, escriba el empaque: piezas secas, bolsa barrera o con inhibidor apto para zinc y sin contacto cara contra cara, porque la condensación durante el flete marítimo es una causa frecuente de óxido blanco a la llegada. Si quiere la prueba con los criterios de muestreo, la guía de muestreo AQL ayuda a fijarlos.
¿Quién hace qué en un pedido de piezas de zamak con Saola Manufacturing?
La fundición a presión del zamak y su recubrimiento se coordinan con fábricas asociadas; la ubicación de producción y el origen se indican en cada cotización. El maquinado CNC de las piezas en bruto se hace en nuestra planta asociada principal en Vietnam.
La fundición a presión y los acabados superficiales se encargan a fábricas asociadas que coordinamos. Esas fábricas no se nombran y no necesariamente están en Vietnam, por eso la cotización dice dónde se produce cada operación.
Al revisar su plano, señalamos lo que suele causar ampollas: caras cosméticas sin marcar, paredes con masas gruesas, maquinado pedido sobre una cara que se va a cromar, o una nota de recubrimiento sin norma o sin prueba. Los requisitos de prueba y de empaque que usted escriba forman parte de lo que se cotiza. Si ya tiene un lote con ampollas o polvo blanco, envíe fotos de una ampolla abierta, del empaque y de la etiqueta del lote junto con el plano; con eso se puede separar la causa antes de repetir el pedido.
Preguntas frecuentes
¿El zamak se oxida aunque esté cromado?
Sí, si la humedad llega al zinc a través de un poro, un rayón o una zona sin cubrir. El cromo no protege por sí mismo; protege el sistema completo de cobre y níquel debajo. Por eso las ampollas en piezas cromadas casi siempre empiezan en la pieza fundida o en la capa de cobre, no en el cromo.
¿El polvo blanco en una pieza de zamak sin recubrir es motivo de rechazo?
Depende de lo que diga su criterio escrito. En una pieza oculta, un velo ligero que sale con trapo seco rara vez afecta la función. En una pieza visible o con cuerdas, sí puede serlo. Si el plano o la orden de compra no fijan un criterio, la discusión no tiene base: escríbalo antes del siguiente embarque.
¿Puedo reparar piezas de zamak con el cromado ampollado?
Se pueden decapar y volver a recubrir, pero el decapado ataca el zinc y abre más porosidad, así que el segundo recubrimiento suele salir peor que el primero. En piezas decorativas, reponer desde la fundición con la causa corregida es lo habitual.
¿Zamak 5 resiste mejor la corrosión que Zamak 3?
La International Zinc Association indica que, en la mayoría de las condiciones, las aleaciones de zinc para fundición se corroen a un ritmo parecido al del zinc comercialmente puro. Entre aleaciones de la misma familia, lo que más cambia el resultado es el recubrimiento, la porosidad y la pureza del lingote. La guía de Zamak 3 contra Zamak 5 explica cuándo conviene cada una.
¿La pintura en polvo protege más que el cromado en exteriores?
Puede proteger igual o más si va sobre una conversión química para zinc, con la pieza desgasificada y un polvo para exteriores. Es menos sensible a la porosidad que el cromado, pero un golpe que llegue al metal deja entrar la humedad. Elija por apariencia y por el tipo de daño que la pieza va a recibir.
Fuentes
- Zinc Die Casting, Engineering Properties, Finishing: General Comments, International Zinc Association, consultado el 20 de octubre de 2026
- ASTM B456-17(2022), Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Copper Plus Nickel Plus Chromium and Nickel Plus Chromium, ASTM International, 2022
- ASTM B368-21, Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing (CASS Test), ASTM International, 2021
- ASTM B571-23, Standard Practice for Qualitative Adhesion Testing of Metallic Coatings, ASTM International, 2023
- ASTM B86-23, Standard Specification for Zinc and Zinc-Aluminum (ZA) Alloy Foundry and Die Castings, ASTM International, 2023
- NMX-D-9227-IMNC-2019, Industria automotriz, pruebas de corrosión en atmósferas artificiales, pruebas de niebla salina, Secretaría de Economía, DOF 10 de agosto de 2021