Guía
¿Por qué aparece la corrosión del aluminio en sus piezas maquinadas y qué acabado debe pedir para evitarla?
La corrosión del aluminio es el ataque del metal cuando su película natural de óxido se rompe y no alcanza a regenerarse: aparece como polvo blanco, manchas grises o picaduras, casi siempre por humedad atrapada, cloruros, contacto con un metal más noble o una aleación con mucho cobre. Se evita eligiendo la aleación, el acabado y el empaque según el ambiente real de la pieza, y escribiéndolos en el plano.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para ingenieros de diseño y de calidad, y para compradores, que abren una caja de piezas de aluminio y encuentran polvo blanco en las caras, o que reciben un reclamo de campo porque una carcasa se picó junto a los tornillos. La pregunta que se busca como «¿el aluminio se oxida?» tiene una respuesta corta: sí, y esa oxidación es lo que lo protege. Lo que daña la pieza es otra cosa, y tiene causas que se pueden diagnosticar y corregir desde el plano y la orden de compra.
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Datos clave
- La prueba mexicana de niebla salina es la NMX-D-9227-IMNC-2019, versión modificada de ISO 9227:2017, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 10 de agosto de 2021 (Secretaría de Economía, Catálogo Mexicano de Normas, 2021). La práctica estadounidense equivalente, ASTM B117, aclara que no fija el tiempo de exposición ni cómo interpretar el resultado; eso lo define la especificación del acabado (ASTM B117-26a, alcance 1.2)
- El anodizado Tipo II sellado debe pasar 336 horas de niebla salina según MIL-A-8625F con no más de 15 picaduras aisladas, ninguna mayor de 0.031 in (0.8 mm), en 150 in² de prueba repartidos en cinco o más piezas; el anodizado duro Tipo III solo se prueba a corrosión cuando se pide sellado (MIL-A-8625F, 3.7.1.2, 4.5.3 y enmienda 1, Departamento de Defensa de EE. UU., 1993 y 2003)
- La película química de conversión, en sus clases 1A y 3, debe pasar 168 horas de niebla salina según MIL-DTL-5541F, la mitad que el anodizado Tipo II; la clase 3 es más delgada y por eso más susceptible a la corrosión que la 1A (MIL-DTL-5541F, 3.6.1 y 6.1.2, Departamento de Defensa de EE. UU., 2006)
- ISO 9223 clasifica la corrosividad de la atmósfera en seis categorías, de C1 a CX, a partir del tiempo de humectación y de la cantidad de dióxido de azufre y de cloruros que llega a la superficie; es la forma más clara de decirle al proveedor dónde va a vivir la pieza (ISO 9223:2012)
- En Saola Manufacturing el fresado y el torneado CNC se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam. Los acabados superficiales se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización.
¿El aluminio se oxida, y cómo se reconoce cuando ya es corrosión?
Sí: el aluminio se cubre de inmediato con una película de óxido muy delgada que lo protege, y eso no es un defecto. Es corrosión cuando esa película se rompe en un punto y el metal sigue disolviéndose ahí: polvo blanco que se puede rascar, manchas grises que no salen con trapo, o picaduras con una cola de producto blanco.
La película natural es típicamente de unos pocos nanómetros, invisible, y se regenera sola en el aire mientras el agua que la toca sea casi neutra y no traiga cloruros. Por eso una pieza de 6061 limpia y seca puede guardarse mucho tiempo en un almacén seco sin cambio visible. El problema empieza cuando algo impide que la película se repare: sal, agua estancada contra la superficie, un ácido o un álcali, o el contacto eléctrico con acero inoxidable, cobre o latón.
Lo primero es ponerle nombre a lo que ve, porque cada forma tiene una causa distinta y una solución distinta. La tabla resume las cinco que más aparecen en piezas maquinadas y fundidas que llegan de un proveedor o que regresan del campo.
| Forma | Cómo se ve | Dónde aparece primero | Causa más común |
|---|---|---|---|
| Mancha de agua (corrosión blanca) | Polvo o mancha blanca y gris, a veces en forma de huella o de contorno de otra pieza | Caras planas en contacto con otra pieza o con la bolsa | Agua condensada atrapada entre piezas durante el empaque o el flete |
| Picadura | Puntos oscuros o blancos con cráter y cola de producto blanco | Superficies expuestas a sal, aristas, zonas sin sello | Cloruros (sal de mar, sal de carretera, sudor, refrigerante contaminado) |
| Galvánica | Polvo blanco abundante y metal comido alrededor del tornillo o del inserto | Junto a tornillos, insertos o bujes de acero inoxidable, latón o cobre | Contacto eléctrico con un metal más noble más un electrolito |
| Filiforme | Filamentos finos, como gusanos, que avanzan debajo de la pintura | Bajo pintura en polvo o líquida, desde una arista o un rayón | Pretratamiento deficiente bajo la pintura y humedad alta |
| Intergranular o exfoliación | Capas que se levantan como hojaldre, grietas a lo largo del grano | Cantos de placa o barra de aleaciones con cobre o zinc | Aleación y temple susceptibles (2024, 7075-T6) en ambiente húmedo y salino |
¿Qué causa la corrosión en piezas de aluminio y por dónde empezar a buscar?
En piezas que llegan ya corroídas, lo primero que hay que descartar es la humedad atrapada en el empaque; en piezas que fallan en servicio, los cloruros y el contacto galvánico. La aleación decide cuánto daño hace cada una: las que llevan mucho cobre se corroen bastante antes que el 6061.
Un orden práctico para revisar, de lo que se descarta más rápido a lo que exige más análisis, es este. Primero, agua: piezas empacadas todavía húmedas del lavado o del refrigerante, o un contenedor que pasa de un puerto cálido y húmedo a uno frío, donde el aire dentro de la bolsa se condensa sobre el metal. Segundo, residuos: refrigerante soluble que se secó sobre la pieza, huellas de dedos con sal, o restos de un baño de acabado mal enjuagados en barrenos ciegos. Tercero, cloruros en servicio: ambiente costero, sal de deshielo, limpieza con productos clorados. Cuarto, el par galvánico con tornillos, insertos o bujes de un metal más noble. Quinto, una aleación susceptible elegida por resistencia mecánica sin considerar el ambiente.
La aleación pesa más de lo que suele creerse en el diseño. El cobre forma partículas que actúan como pequeños cátodos dentro del mismo metal, y por eso 2024, 7075 y las aleaciones de fundición a presión como ADC12 y A380 se pican antes que 6061, 6063 o 5052; la propia MIL-DTL-5541F advierte que las probetas de 2024-T3, por su alto cobre, fallan la niebla salina con más facilidad que las de 6061-T6. El silicio alto de las aleaciones de fundición no las hace corroerse más por sí mismo, pero sí hace que el anodizado salga más delgado y disparejo, y eso deja zonas mal protegidas; MIL-A-8625F señala que en fundiciones con mucho silicio, como 380, es muy difícil lograr un anodizado duro de 2 milésimas de pulgada.
| Aleación | Cobre (%) | Otro aleante principal (%) | Susceptibilidad típica | Acabado que suele necesitar |
|---|---|---|---|---|
| 5052 | 0.10 máx. | Mg 2.2–2.8 | Baja; buena en ambiente marino | Desnudo en interiores; anodizado sellado en exteriores |
| 6061 | 0.15–0.40 | Mg 0.8–1.2; Si 0.40–0.8 | Baja a media | Anodizado Tipo II sellado o película química |
| 6063 | 0.10 máx. | Mg 0.45–0.9; Si 0.20–0.6 | Baja | Anodizado sellado; responde bien al color |
| 7075 | 1.2–2.0 | Zn 5.1–6.1; Mg 2.1–2.9 | Media a alta; exfoliación y corrosión bajo esfuerzo en T6 | Anodizado sellado o película química más pintura; considerar temple T73 |
| 2024 | 3.8–4.9 | Mg 1.2–1.8 | Alta | Nunca desnudo: película química más primario y pintura |
| A380 (fundición) | 3.0–4.0 | Si 7.5–9.5 | Media a alta | Película química más pintura en polvo |
| ADC12 (fundición) | 1.5–3.5 | Si 9.6–12.0 | Media a alta | Película química más pintura en polvo |
¿Cómo se diagnostica la corrosión en un lote recibido?
Se diagnostica por el patrón: dónde aparece, si todas las piezas la tienen igual y si estaba antes o después de abrir el empaque. Con fotos del patrón, del empaque y de la etiqueta del lote, casi siempre se puede separar un problema de empaque de uno de acabado o de material.
Antes de limpiar nada, fotografíe la caja cerrada, el interior de la bolsa (si hay gotas o empañado), y las piezas tal como estaban acomodadas. La corrosión por condensación sigue el contorno de lo que tocaba la pieza: la orilla de otra pieza, el pliegue de la bolsa, la cara que quedó abajo. Si las manchas están solo en las caras en contacto y las piezas de la capa de arriba están limpias, el origen es el empaque y no el material.
Si las picaduras aparecen distribuidas en caras libres, en aristas o en el fondo de barrenos ciegos, sospeche de residuos: un barreno que no se enjuagó después del baño de acabado, o refrigerante que se secó. Pase un hisopo con agua destilada por el barreno y revise si sale producto blanco o residuo aceitoso. Si el daño se concentra alrededor de tornillos o insertos, es galvánico, y el diagnóstico es de diseño, no de proveedor: anote el material del tornillo y si había agua retenida en la unión.
Cuando la pieza ya tiene acabado, revise primero si el acabado es el que pidió. Para saber si un anodizado quedó sellado existe una prueba de mancha con colorante después de un ataque ácido (ASTM B136): un anodizado bien sellado no absorbe el colorante. El espesor del anodizado se mide sin destruir la pieza con un medidor de corrientes de Foucault (ASTM B244); esa misma norma aclara que la película química es demasiado delgada para medirse así, de modo que en ese caso se revisa que la capa sea continua y se pide el registro del proceso. El certificado del acabador debe nombrar la norma, el tipo, la clase y el sellado. Si la aleación es dudosa, pida el certificado de molino del material y compárelo con la tabla anterior. Para un reclamo formal, la metodología 8D ordena estos hallazgos en causa raíz y acción correctiva.
¿Qué acabado debe pedir según el ambiente de la pieza?
Pida el acabado por el ambiente de servicio, no por costumbre: en interiores secos 6061 puede ir con película química o incluso desnudo; en exteriores o en costa, anodizado sellado o película química con pintura en polvo; y en aleaciones con cobre o fundiciones, casi siempre película química más pintura.
La forma más clara de describir el ambiente es la categoría de ISO 9223. Escribir «uso exterior» deja al proveedor adivinando; escribir «ambiente C4, costero» le dice qué nivel de protección tiene que cotizar. La tabla es una guía de la industria para elegir: no sustituye una prueba de calificación cuando la pieza es crítica.
Dos detalles cambian el resultado más que el tipo de acabado. El sellado del anodizado es lo que da la resistencia a la corrosión; un anodizado sin sellar, o un anodizado duro Tipo III pedido sin sellado, protege bastante menos de lo que parece. Y la pintura en polvo sobre aluminio vale lo que vale su pretratamiento: sin una capa de conversión debajo, la corrosión filiforme avanza desde el primer rayón. Si quiere el detalle de tipos, clases y espesores, la guía de anodizado de aluminio y la de pintura electrostática explican cómo escribir cada nota.
| Categoría ISO 9223 | Ambiente típico | 6061, 6063, 5052 | 7075, 2024 y fundiciones (A380, ADC12) |
|---|---|---|---|
| C1 muy baja | Interior con clima controlado | Desnudo o película química | Película química |
| C2 baja | Interior sin clima, con condensación ocasional; zona rural | Película química o anodizado Tipo II sellado | Anodizado sellado, o película química más pintura |
| C3 media | Urbano o industrial ligero; costa con poca sal | Anodizado Tipo II sellado | Película química más pintura en polvo |
| C4 alta | Industrial; costa con sal moderada | Anodizado sellado de mayor espesor, o película química más pintura en polvo | Película química más primario y pintura en polvo; aislar tornillos |
| C5 muy alta y CX extrema | Industrial muy húmedo; costa con mucha sal; mar abierto o trópico húmedo | Sistema de pintura completo sobre conversión; preferir 5052 o 6061 | Evitar estas aleaciones o calificar el sistema con prueba |
¿Qué debe escribir en el plano y en la orden de compra para que no se repita?
Escriba la aleación con su temple, el acabado con su norma, tipo, clase y sellado, el ambiente de servicio, los tornillos o insertos que van montados, y el empaque. Lo que no esté escrito, cada proveedor lo resuelve a su manera.
Una nota de plano completa para una carcasa de 6061 que va a exteriores sería: «Material: aluminio 6061-T6. Anodizar según MIL-A-8625F, Tipo II, Clase 1, sellado. Enmascarar las cuerdas indicadas. Ambiente de servicio: ISO 9223 categoría C3.» Para una fundición de A380: «Película química según MIL-DTL-5541F, Tipo II, Clase 1A, seguida de pintura en polvo; adherencia según ASTM D3359.» El Tipo II de la película química es el que no lleva cromo hexavalente; si su cliente final exige piezas libres de cromo, no deje esa decisión al acabador.
En la orden de compra, o en una hoja de requisitos de empaque, agregue lo que el plano no cubre: lavado y secado completo después del maquinado y antes de empacar; piezas separadas con papel o separadores, sin cara contra cara; bolsa con desecante o con inhibidor de corrosión apto para metales no ferrosos; y la prohibición de empacar piezas tibias o húmedas. Para un par galvánico, indique el tornillo con su material y el aislamiento: arandela no conductora, sellador en la cuerda, o tornillo con recubrimiento. La regla útil es que el metal pequeño de la unión sea el más noble, como un tornillo de inoxidable en una placa grande de aluminio, y nunca al revés. Use aislantes que no absorban agua, como arandelas plásticas; las de fibra o papel retienen humedad. Y si la unión se pinta, pinte también el tornillo o pinte solo el tornillo, nunca solo el aluminio: un rayón en la pintura del aluminio deja un ánodo pequeño frente a un cátodo grande y la picadura avanza más rápido (Dexter, University of Delaware Sea Grant, 1999).
Por último, defina la aceptación. «Sin corrosión» no es medible; «sin picaduras visibles a simple vista en superficies significativas, sin producto blanco» sí lo es, y si necesita una prueba, cite la norma de niebla salina y diga quién la paga y sobre qué muestras. La guía de interpretación de planos mecánicos tiene ejemplos de cómo marcar superficies significativas.
¿Quién hace qué en un pedido con Saola Manufacturing?
El maquinado CNC se hace en nuestra planta asociada principal en Vietnam. El anodizado, la película química y la pintura en polvo se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización.
Las piezas maquinadas salen de la planta de fresado CNC o de torneado CNC, donde también se hace la inspección dimensional. Los acabados superficiales se encargan a fábricas asociadas que coordinamos; esas fábricas no se nombran y no necesariamente están en Vietnam. Las piezas de fundición a presión también se producen con fábricas asociadas.
Al cotizar, revisamos la nota de acabado contra la aleación y el ambiente que usted indique, y señalamos en la cotización cuando la combinación no cuadra, por ejemplo un 2024 sin pintura para exteriores o un anodizado duro sin sellado en una pieza que va a la costa, que MIL-A-8625F reserva para cuando la resistencia al desgaste es lo principal. Los requisitos de empaque y de aceptación que escriba en su solicitud forman parte de lo que se cotiza. Si ya tiene un lote con corrosión, mande las fotos del patrón y del empaque junto con el plano; con eso se puede separar la causa antes de repetir el pedido.
Preguntas frecuentes
¿El polvo blanco se puede limpiar y usar la pieza?
Si es una mancha de agua superficial en una pieza sin acabado, muchas veces se retira con un limpiador suave para aluminio y la pieza queda funcional, aunque con marca. No use fibra de acero ni abrasivos con hierro: las especificaciones de acabado los prohíben porque las partículas que quedan incrustadas aceleran la corrosión, y evite limpiadores alcalinos fuertes, que atacan el aluminio. Si hay picaduras con cráter, en una cara de sello o en una pieza anodizada, la limpieza no repara la capa: lo correcto es tratarlo como no conformidad y decidir con el área de calidad.
¿El acero inoxidable 316 evita la corrosión galvánica en el aluminio?
No. El 316 y el 304 son ambos mucho más nobles que el aluminio, así que el par sigue activo. El 316 mejora la resistencia del propio tornillo a los cloruros, no la del aluminio. Lo que corta el par es aislar el contacto o mantener seca la unión.
¿Más horas de niebla salina en la especificación significan una pieza que dura más?
No necesariamente. La niebla salina compara acabados entre sí y controla el proceso del acabador; no predice la vida en servicio. Una cifra alta pedida sin decir sobre qué muestras ni cómo se califica solo encarece la pieza sin asegurar el resultado.
¿Por qué la pieza fundida anodizada salió manchada y se corroe antes?
Las aleaciones de fundición con mucho silicio y cobre forman un anodizado más delgado, oscuro y disparejo, con zonas débiles. En fundiciones como A380 o ADC12 suele funcionar mejor la película química con pintura en polvo; la guía de ADC12 contra A380 compara ambas aleaciones.
¿Cambiar de 7075 a 6061 resuelve la corrosión?
Mejora la resistencia a la corrosión, pero baja la resistencia mecánica, así que hay que revisar el diseño. Si la pieza necesita la resistencia del 7075, una alternativa es el temple T73 con mejor comportamiento bajo esfuerzo y un acabado completo. La guía de 6061 contra 7075 detalla la comparación.
Fuentes
- MIL-A-8625F, Amendment 1, Anodic Coatings for Aluminum and Aluminum Alloys, Departamento de Defensa de EE. UU., 2003
- MIL-DTL-5541F, Chemical Conversion Coatings on Aluminum and Aluminum Alloys, Departamento de Defensa de EE. UU., 2006
- ISO 9223:2012, Corrosion of metals and alloys, Corrosivity of atmospheres, Classification, determination and estimation, ISO, 2012
- NMX-D-9227-IMNC-2019, Industria automotriz, pruebas de corrosión en atmósferas artificiales, pruebas de niebla salina, Secretaría de Economía, DOF 10 de agosto de 2021
- ASTM B117-26a, Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus, ASTM International, 2026
- ASTM B136-84(2018), Standard Method for Measurement of Stain Resistance of Anodic Coatings on Aluminum, ASTM International, 2018
- ASTM B244-09(2021), Standard Test Method for Measurement of Thickness of Anodic Coatings on Aluminum with Eddy-Current Instruments, ASTM International, 2021
- ASTM D2803-09(2020), Standard Guide for Testing Filiform Corrosion Resistance of Organic Coatings on Metal, ASTM International, 2020
- International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum (Teal Sheets), Aluminum Association, revisión de diciembre de 2025
- Galvanic Corrosion, MAS Note, S. C. Dexter, University of Delaware Sea Grant, 1999