Guía
¿Cuánta porosidad en soldadura se acepta en una pieza soldada y qué la causa?
La porosidad en soldadura es el conjunto de cavidades de gas que quedan atrapadas en el cordón cuando el metal fundido solidifica antes de que el gas escape. Cuánta se acepta no lo decide el inspector ni el soldador: lo decide la norma de aceptación que cite el plano, con su nivel de calidad. Sin esa nota, cualquier poro visible se vuelve una discusión entre comprador y proveedor.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
Esta guía es para el ingeniero de calidad que recibe un lote de soportes o bastidores soldados con poros en el cordón, y para el comprador que debe decidir si lo rechaza, lo acepta o lo manda a reparar. Explica cómo se reconoce cada tipo de porosidad, qué la provoca en orden de frecuencia, cómo se detecta la que no se ve, qué límites dan las dos normas más citadas en México y qué nota poner en el plano para que el siguiente lote no repita la discusión.
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Datos clave
- La norma de clasificación de imperfecciones agrupa las cavidades de gas bajo el número de referencia 201; dentro de ese grupo están, entre otros, el poro aislado (2011), la porosidad uniforme (2012), la porosidad localizada (2013), la porosidad lineal (2014), la cavidad alargada (2015), el agujero de gusano (2016) y el poro superficial (2017) (ISO 6520-1:2007, Organización Internacional de Normalización, 2007)
- La norma de niveles de calidad para soldaduras por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones define tres niveles, B, C y D; el B es el más exigente, aplica desde 0.5 mm de espesor y trae en un anexo una guía adicional para cargas de fatiga (ISO 5817:2023, Organización Internacional de Normalización, 2023)
- En el código estructural de acero de la AWS, la porosidad tubular visible no se admite en soldaduras de ranura de penetración completa en juntas a tope transversales al esfuerzo de tensión calculado (AWS D1.1/D1.1M:2020, American Welding Society, 2020; la edición vigente es la de 2025)
- Basta con que el gas de protección arrastre alrededor de 1 % de aire para que aparezca porosidad repartida; con más de 1.5 % los poros ya rompen la superficie (TWI, Job Knowledge 42, publicado en 1999 y actualizado)
- En un pedido con Saola Manufacturing, la soldadura, el pulido y la inspección visual y dimensional se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam, la misma donde se hacen el torneado y el fresado CNC; la pintura, el zincado y cualquier otro acabado se coordinan con fábricas asociadas.
¿Qué es la porosidad en soldadura y cómo se reconoce en una pieza?
Son huecos redondos o alargados dentro del cordón o abiertos en su superficie, formados por gas que no alcanzó a salir. Se reconoce a simple vista cuando rompe la superficie; la interna solo aparece con radiografía, con ultrasonido o al maquinar la soldadura.
En la práctica, la queja llega de tres formas. La primera es la más obvia: el inspector de recibo ve picaduras en el cordón, a veces en fila, a veces agrupadas al final del cordón. La segunda aparece en el área de pintura: la pintura en polvo o el recubrimiento hierven sobre el poro y dejan un cráter, o un poro que parecía cerrado se abre al sopletear. La tercera es la más cara: la pieza pasa la inspección visual, se maquina una cara de montaje que atraviesa la soldadura y aparecen huecos que no se veían, o la pieza falla una prueba de hermeticidad.
Conviene nombrar el tipo de poro antes de discutir si se acepta, porque cada norma lo limita distinto. El poro superficial está abierto al exterior y es el que más rechazos visuales genera. La porosidad uniforme son poros finos repartidos en todo el cordón. La porosidad localizada es un racimo, frecuente en el arranque o al final del cordón. La porosidad lineal es una fila de poros paralela al eje de la soldadura; cuando aparece en la raíz conviene revisar también si hay falta de fusión. El agujero de gusano es un poro alargado que indica mucho gas generado y atrapado: contaminación gruesa, primario demasiado grueso o el hueco que queda bajo el alma de una unión en T soldada por los dos lados. Por último, el rechupe de cráter no es gas sino contracción al solidificar el charco cuando se apaga el arco, aunque a menudo viene acompañado de poros y en la pieza se ve parecido.
¿Qué causa la porosidad, de lo más frecuente a lo menos frecuente?
La causa más común es una protección de gas deficiente: corrientes de aire, flujo mal ajustado o fugas. Le siguen la suciedad de la pieza (aceite, refrigerante de maquinado, óxido, pintura, zinc) y la humedad en electrodos, fundente o material base.
El orden de la tabla es el que la práctica de taller encuentra con más frecuencia en piezas de acero al carbono, inoxidable y aluminio soldadas con MIG/MAG, TIG o electrodo revestido. En piezas que se maquinan antes de soldar hay una causa que se olvida: el refrigerante o el aceite de corte que queda en barrenos y ranuras se evapora con el arco y sube al charco. En aluminio, el hidrógeno es la fuente principal de porosidad, por eso la junta pide una limpieza más completa que en acero: limpieza química, cepillo de alambre, desengrase y raspado.
Las corrientes de aire merecen mención aparte. AWS D1.1 no permite soldar con procesos protegidos por gas cuando el viento junto a la soldadura supera 8 km/h (5 mi/h), salvo que se proteja con una mampara; un ventilador de piso dirigido al puesto de trabajo puede superar ese valor sin que nadie lo note.
Para diagnosticar, fíjese en dónde aparecen los poros antes de cambiar parámetros. Repartidos a lo largo de todo el cordón apuntan al gas: fuga en la línea, flujo demasiado alto que genera turbulencia, boquilla obstruida o corriente de aire. Agrupados solo en algunas piezas o zonas apuntan a la superficie: residuo de refrigerante, aceite, marcador o un recubrimiento. Alargados bajo un filete de una unión en T apuntan a primario grueso o a un hueco entre placas. Concentrados al final del cordón apuntan a la forma de apagar el arco. Cambie una sola variable a la vez y compare con una pieza de prueba.
| Causa | Señal típica en la pieza | Procesos más afectados |
|---|---|---|
| Protección de gas deficiente (corriente de aire, flujo bajo o excesivo, fuga en manguera, boquilla con salpicadura) | Poros superficiales y uniformes en todo el cordón, peores al aire libre o cerca de puertas | MIG/MAG, TIG, alambre tubular con gas |
| Aceite, refrigerante, grasa o marcador en la junta | Poros agrupados donde había residuo; agujeros de gusano en uniones en T | Todos; muy común en piezas maquinadas antes de soldar |
| Recubrimientos: primario grueso, galvanizado, zincado | Poros alargados y salpicadura; vapor de zinc visible al soldar | MIG/MAG en uniones en T y traslapes |
| Humedad en electrodo, fundente o material base | Porosidad interna repartida; a veces grietas por hidrógeno junto con los poros | Electrodo revestido de bajo hidrógeno, arco sumergido, aluminio |
| Óxido o capa de óxido de aluminio sin quitar | Porosidad fina y uniforme en aluminio | TIG y MIG en aluminio |
| Técnica: arco largo, ángulo de antorcha excesivo, apagado brusco | Racimos en el arranque y rechupe en el cráter final | Todos; más en soldadura manual de cordones cortos |
| Holgura o geometría que atrapa gas | Agujeros de gusano bajo filetes de uniones en T | Filetes en piezas con mal ajuste |
¿Cómo se detecta y se mide la porosidad que no se ve?
La superficial se revisa con inspección visual y, si hace falta, con líquidos penetrantes. La interna se encuentra con radiografía o con ultrasonido; ninguna inspección visual la garantiza.
La inspección visual, según ISO 17637, se hace con buena iluminación, con el cordón limpio de escoria y salpicadura, y con un calibrador de soldadura para medir el diámetro del poro y la longitud del cordón en la que se cuentan. Es el método de recibo más útil para poros superficiales y para el rechupe de cráter. Los líquidos penetrantes, con niveles de aceptación según ISO 23277, sirven cuando los poros son muy finos o el cordón está pulido y la vista ya no los distingue; en acero ferrítico también se usan partículas magnéticas.
Para la porosidad interna, la radiografía suele ser el método más eficaz para detectarla y caracterizarla: el poro, al tener menos material, aparece en la película como una mancha redonda más oscura. Aun así, los poros pequeños cuestan trabajo de ver en secciones gruesas. La aceptación radiográfica en acero se juzga típicamente con los niveles 1, 2 y 3 de ISO 10675-1, que corresponden a los niveles de calidad B, C y D de ISO 5817. El ultrasonido es más útil para imperfecciones planas, como las faltas de fusión, que para poros redondos y pequeños. Si la pieza debe ser hermética, la prueba que manda es la de fuga (burbuja, presión o helio), porque mide la función y no la imperfección.
Hay una prueba que muchas plantas hacen sin llamarla así: el corte o el maquinado de la soldadura. Un macroataque de una pieza de muestra cortada en sección muestra porosidad, penetración y fusión a la vez, y es la forma más barata de investigar un lote rechazado cuando no hay radiografía disponible.
¿Cuánta porosidad se acepta según ISO 5817 y AWS D1.1?
Depende del nivel de calidad o del tipo de carga que cite el plano. En ISO 5817 el nivel B no admite poros superficiales y los niveles C y D los limitan por diámetro; en AWS D1.1 el límite visual se escribe como suma de diámetros por longitud de cordón.
Las tablas resumen los criterios de recibo que más se usan en piezas soldadas de acero. Son un resumen: la norma completa trae condiciones por espesor, por tipo de junta y notas que cambian el resultado, y los valores pueden cambiar entre ediciones. Use la edición que cite su contrato.
| Imperfección (referencia ISO 6520-1) | Nivel D | Nivel C | Nivel B |
|---|---|---|---|
| Poro superficial (2017) | d ≤ 0.3 s o 0.3 a, máximo 3 mm | d ≤ 0.2 s o 0.2 a, máximo 2 mm | No se admite |
| Porosidad uniforme, cordón de una pasada (2012) | ≤ 2.5 % del área proyectada | ≤ 1.5 % del área proyectada | ≤ 1 % del área proyectada |
| Porosidad uniforme, cordón de varias pasadas (2012) | ≤ 5 % del área proyectada | ≤ 3 % del área proyectada | ≤ 2 % del área proyectada |
| Poro individual interno, soldadura a tope (2011) | d ≤ 0.4 s, máximo 5 mm | d ≤ 0.3 s, máximo 4 mm | d ≤ 0.2 s, máximo 3 mm |
| Caso | Carga estática | Carga cíclica |
|---|---|---|
| Ranura de penetración completa, transversal al esfuerzo de tensión | Sin porosidad tubular visible | Sin porosidad tubular visible |
| Otras ranuras y filetes | Poros de 1/32 in (unos 1 mm) o más: suma de diámetros ≤ 3/8 in (unos 10 mm) en cualquier pulgada de cordón y ≤ 3/4 in (unos 19 mm) en cualquier tramo de 12 in (unos 300 mm) | Filetes y demás ranuras: no más de un poro por cada 4 in (unos 100 mm) de cordón, diámetro máximo 3/32 in (unos 2.5 mm); los filetes de atiesadores al alma tienen una excepción |
¿Cómo se corrige o se previene la porosidad?
Un poro aislado se repara esmerilando hasta metal sano y volviendo a soldar con el mismo procedimiento. Si la porosidad está repartida en todo el cordón, se retira la soldadura completa y se corrige la causa antes de volver a soldar; reparar poro por poro solo mueve el problema.
Antes de reparar, decida con datos. Mida y anote los poros contra el criterio del plano; si el lote cumple, la conversación termina ahí aunque la apariencia no guste, y lo que corresponde es cambiar el plano para el siguiente pedido. Si no cumple, separe las piezas, pida al proveedor la causa raíz y la acción correctiva por escrito, y verifique el primer lote corregido con el mismo método de inspección. La guía de metodología 8D sirve para ordenar esa respuesta.
Cuidado con dos «soluciones» comunes. Rellenar el poro con un punto de soldadura encima no elimina la cavidad de abajo. Y esmerilar el cordón para que se vea liso puede dejarlo por debajo del tamaño de filete del plano; después de cualquier reparación, el tamaño del cordón se vuelve a medir.
Para prevenir, la guía de porosidad de TWI resume las medidas en pocas acciones: sellar cualquier fuga de aire en la línea de gas, bajar un flujo de gas excesivo, evitar turbulencia en el charco y corrientes de aire, usar material de aporte con suficientes desoxidantes, secar electrodos y fundente, limpiar y desengrasar la zona de la junta justo antes de soldar, quitar los recubrimientos de la junta hasta dejar metal brillante, revisar que el primario soldable no pase el espesor máximo del fabricante (en el canto del alma de una unión en T suele ser del orden de 20 µm) y evitar geometrías que dejen una cavidad cerrada bajo el cordón.
| Lo que encuentra | Acción sobre la pieza | Acción sobre el proceso |
|---|---|---|
| Poros dentro del límite del nivel citado | Aceptar; registrar la medición | Si la apariencia importa, subir el nivel en el plano del siguiente pedido |
| Pocos poros superficiales fuera de límite | Esmerilar a metal sano, resoldar, volver a inspeccionar | Revisar fugas en la línea de gas, flujo, boquilla y limpieza de la junta |
| Porosidad repartida en todo el cordón | Retirar la soldadura completa y volver a soldar | Buscar la causa en el gas, la humedad de electrodos o fundente, o el recubrimiento, antes de reanudar |
| Poros al maquinar una cara que cruza la soldadura | Evaluar contra el criterio de porosidad interna; separar el lote | Pedir radiografía o corte de muestra en piezas de aceptación |
| Rechupe de cráter en el final del cordón | Esmerilar el cráter y rellenar | Bajar la corriente de forma gradual (función de relleno de cráter), agregar aporte al terminar en TIG o terminar sobre placas de salida |
| Pieza que debe ser hermética | Prueba de fuga en todas las piezas del lote | Agregar la prueba de fuga al plano y al plan de control |
¿Qué escribir en el plano, la solicitud de cotización y la orden de compra para que no se repita?
Escriba la norma de aceptación con su nivel o su tipo de carga, el método de inspección y la extensión del muestreo. Una nota como «soldadura sin porosidad» o «buena calidad de soldadura» no es medible y no protege a nadie.
En el plano, junto a la simbología de soldadura (la guía de simbología de soldadura explica cómo se lee), agregue una nota general del tipo: «Soldaduras: aceptación según ISO 5817, nivel C, salvo donde se indique nivel B», o bien «Inspección visual y criterios según AWS D1.1, carga estática». Si una cara de la soldadura se maquina después, marque esa zona y pida el criterio de porosidad interna, porque es la que va a quedar expuesta. Si la pieza debe contener aire, aceite o agua, indique la prueba de fuga y su presión en una nota aparte; la porosidad permitida por la norma visual no garantiza hermeticidad.
En la solicitud de cotización, aclare el material, el espesor y si las piezas llevan recubrimiento antes de soldar, porque el galvanizado o el zincado previo cambian el procedimiento y el costo. Si quiere radiografía o líquidos penetrantes, diga en qué porcentaje de las juntas o de las piezas; la inspección no destructiva que no se pide al cotizar no se incluye en el precio.
En la orden de compra, pida que el lote llegue con el registro de inspección visual de la soldadura, que cualquier reparación se haga con el mismo procedimiento y se vuelva a inspeccionar, y que no se cambie de proceso, de material de aporte ni de gas sin aprobación escrita. Si la pieza es fundida y no soldada, los poros siguen otras reglas: vea la guía de porosidad y rechupe en fundición a presión.
¿Quién hace qué en un pedido de piezas soldadas con Saola Manufacturing?
La soldadura, el maquinado CNC, el pulido y la inspección visual y dimensional se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam. La pintura, el zincado o el galvanizado de la pieza soldada se coordinan con fábricas asociadas, y la cotización indica la ubicación de producción y el origen.
En un soporte o bastidor soldado, los componentes maquinados se limpian, se sueldan y después se maquinan las caras de montaje que deben quedar en posición. Si algún componente lleva corte láser o con chorro de agua, ese corte se coordina con una fábrica asociada. El fresado CNC de esas caras y el torneado CNC de bujes y pernos se hacen en la misma planta que la soldadura, así que la limpieza del refrigerante antes de soldar y la revisión de poros al maquinar quedan bajo una sola responsabilidad.
Los acabados superficiales se encargan a fábricas asociadas que coordinamos; esas fábricas no se nombran y no necesariamente están en Vietnam. Al cotizar revisamos la nota de soldadura del plano. Si falta la norma de aceptación o el método de inspección, se lo preguntamos antes de cotizar, y si pide inspección no destructiva, la cotización indica quién la realiza.
Preguntas frecuentes
¿Un poro visible siempre es motivo de rechazo?
No. Solo si el plano cita un criterio que no lo admite, como el nivel B de ISO 5817 o una ranura de penetración completa transversal al esfuerzo en AWS D1.1. Si el plano no cita ningún criterio, el rechazo se vuelve una negociación; corrija el plano para el siguiente pedido.
¿Qué nivel de ISO 5817 conviene pedir?
Muchos planos de estructuras y soportes de maquinaria piden nivel C como base. El nivel B suele reservarse para uniones con presión o apariencia crítica, porque implica más inspección y más reparación; si la unión trabaja a fatiga, revise además el anexo de fatiga de ISO 5817:2023. El nivel D se usa en piezas de baja exigencia. La elección corresponde al diseñador según la carga de la unión.
¿La porosidad debilita mucho la soldadura?
Los poros redondos y aislados, dentro de los límites de la norma, suelen considerarse menos dañinos que las imperfecciones planas como grietas o faltas de fusión, por eso las normas toleran cierta cantidad. Pesan más en uniones con carga cíclica (por eso AWS D1.1 es más estricta en carga cíclica), en piezas herméticas y cuando están en fila, porque pueden acompañar a una falta de fusión.
¿Se puede soldar sobre una pieza galvanizada o zincada sin porosidad?
Es difícil. El recubrimiento de zinc genera mucho humo y gas con el arco, y eso se traduce en poros y salpicadura. Lo usual es retirar el recubrimiento de la zona de la junta hasta metal brillante antes de soldar y recubrir después, o soldar antes de recubrir.
¿La pintura tapa la porosidad?
No la elimina y a veces la hace más visible: el aire o los residuos atrapados en un poro abierto pueden salir durante el horneado de la pintura en polvo y dejar un cráter en el acabado. Inspeccione la soldadura antes de pintar.
Fuentes
- ISO 5817:2023, Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys — Quality levels for imperfections, Organización Internacional de Normalización, febrero de 2023
- ISO 6520-1:2007, Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic materials — Part 1: Fusion welding, Organización Internacional de Normalización, 2007
- AWS D1.1/D1.1M, Structural Welding Code — Steel, American Welding Society, edición 2020; la edición vigente es D1.1/D1.1M:2025 (consultada el 20 de octubre de 2026)
- ISO 17637:2016, Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints, Organización Internacional de Normalización, 2016
- ISO 10675-1:2021, Non-destructive testing of welds — Acceptance levels for radiographic testing — Part 1: Steel, nickel, titanium and their alloys, Organización Internacional de Normalización, 2021
- ISO 23277:2015, Non-destructive testing of welds — Penetrant testing — Acceptance levels, Organización Internacional de Normalización, 2015
- Defects / imperfections in welds: porosity, Job Knowledge 42, TWI, publicado originalmente en Connect, julio-agosto de 1999 (actualizado; consultado el 20 de octubre de 2026)
- ISO 5817:2014, Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys — Quality levels for imperfections, Organización Internacional de Normalización, 2014 (edición anulada, base de la tabla de límites)