Guía
¿Qué defectos de soldadura puede rechazar en una pieza soldada y con qué criterio escrito?
Los defectos de soldadura son las imperfecciones de un cordón (grietas, falta de fusión, socavado, porosidad, cráteres, garganta corta, salpicadura) que superan el límite fijado por una norma de calidad o por el plano. Solo puede rechazar una pieza soldada con argumentos si el plano o la orden de compra nombra ese criterio: un nivel de calidad de ISO 5817, la tabla de inspección visual de AWS D1.1 u otro documento acordado antes de producir.
Por Equipo de ingeniería de Saola Manufacturing · Publicado · Actualizado
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Datos clave
- En México, la NOM-027-STPS-2008 regula las condiciones de seguridad e higiene en actividades de soldadura y corte; no fija criterios de aceptación del cordón, así que esos criterios los pone el plano o el contrato (DOF, NOM-027-STPS-2008, 2008)
- ISO 5817 define tres niveles de calidad para imperfecciones en uniones soldadas por fusión de acero, níquel y titanio: B, C y D, donde B es el más exigente (ISO 5817:2023, cuarta edición)
- Según TWI, basta una entrada de aire de alrededor de 1 % en el gas de protección para provocar porosidad distribuida en el cordón (TWI, Job Knowledge: porosidad, consultado en 2026)
- La soldadura, el pulido y la inspección dimensional se hacen en la planta asociada principal de Saola Manufacturing, una planta de maquinado CNC en Vietnam que también hace el torneado y el fresado CNC; la pintura, el zincado y el galvanizado se coordinan con fábricas asociadas.
¿Qué defectos de soldadura se ven en una pieza y cómo se reconocen?
Los que más discusiones causan en la inspección de recibo son el socavado, la porosidad superficial, la falta de fusión, las grietas, los cráteres sin llenar y el filete con garganta corta. Casi todos se reconocen a simple vista con buena luz y una galga de soldadura, pero solo algunos se pueden medir sin cortar la pieza.
El problema típico se ve así: llega un lote de soportes o bastidores soldados, el inspector de recibo encuentra una ranura junto al cordón o unos poros en el remate, y nadie sabe si eso es motivo de rechazo. El plano solo tiene el símbolo de filete y la medida de la pierna. El proveedor dice que «así sale la soldadura»; calidad dice que «se ve mal». Sin un criterio escrito, la decisión depende de quién tenga más paciencia.
El primer paso para salir de esa discusión es llamar a cada defecto por su nombre. ISO 6520-1 clasifica las imperfecciones geométricas de la soldadura por fusión con un número de referencia, y ISO 5817 usa esos mismos números en su tabla de límites. Usar el nombre y el número evita que «poro», «picadura» y «agujerito» se discutan como tres cosas distintas.
| Defecto (núm. ISO 6520-1) | Cómo se ve | Por qué importa |
|---|---|---|
| Grieta (100) | Línea fina en el cordón, en el cráter o en la zona afectada por el calor | Crece con la carga cíclica; ninguna norma común la acepta |
| Falta de fusión (401) | Borde del cordón «montado» sobre la placa, sin mojarla; a veces solo se ve al cortar | La unión trabaja con menos sección de la que indica el plano |
| Socavado o mordedura (5011, 5012) | Ranura en el metal base, a lo largo del borde del cordón | Reduce espesor y concentra esfuerzo en el pie de la soldadura |
| Poro superficial (2017) | Hueco redondo abierto en la cara del cordón | Suele indicar más porosidad interna; atrapa líquidos bajo la pintura |
| Rechupe de cráter (2025) | Hundimiento o hueco al final del cordón | Punto de inicio frecuente de grietas |
| Garganta insuficiente (5213) | Filete más delgado o cóncavo que la medida del plano | Menos resistencia que la calculada |
| Salpicadura (602) | Gotas de metal pegadas a la pieza junto al cordón | Problema de apariencia, de ajuste y de adherencia del recubrimiento |
¿Qué causa cada defecto, del más frecuente al menos frecuente?
En piezas pequeñas soldadas con MIG o TIG, la mayoría de los defectos vienen de tres fuentes: parámetros fuera de rango para la posición y el espesor, mala preparación o limpieza de la junta, y gas de protección contaminado o insuficiente. El material base y el diseño de la junta explican el resto.
Socavado. Es uno de los defectos visuales más frecuentes en soldadura MIG de lámina y placa delgada. Lo causan una corriente o un voltaje demasiado altos, una velocidad de avance excesiva y un ángulo de antorcha que dirige el arco hacia la pared vertical de un filete. También aparece cuando el soldador intenta cubrir una holgura grande entre piezas con un solo paso.
Porosidad. TWI la atribuye a nitrógeno, oxígeno e hidrógeno que se disuelven en el charco y quedan atrapados al solidificar; en la práctica eso significa corrientes de aire que barren el gas de protección, fugas en la línea de gas, un flujo de gas excesivo que crea turbulencia, y grasa o aceite en la junta o en el alambre; la humedad, el óxido y el primer en la junta también aportan gas (TWI, porosidad). TWI clasifica el aluminio como sensible a la porosidad por hidrógeno y recomienda limpieza química, cepillado, desengrase y raspado antes de soldar; por eso en aluminio la limpieza previa pesa más que en acero.
Falta de fusión. Sale de un aporte de calor bajo para el espesor, de transferencia por cortocircuito en placa gruesa, de un ángulo de bisel cerrado o de soldar encima de escoria o de un cordón anterior sin limpiar. Es la más peligrosa de esta lista porque el cordón puede verse perfecto por fuera.
Grietas. En aceros al carbono con más carbono o aleados, típicamente vienen del hidrógeno combinado con una zona afectada dura y un precalentamiento insuficiente; en aceros inoxidables y aluminio, de grietas en caliente por la composición del aporte o por un cordón demasiado cóncavo. Los cráteres mal terminados son un origen frecuente de grietas pequeñas en piezas de taller.
Garganta corta y salpicadura. Ambas son casi siempre de parámetros y de técnica: velocidad alta, alambre o voltaje mal ajustados, extensión de alambre larga. Rara vez dependen del material.
¿Cómo se inspecciona y se mide un defecto de soldadura?
Empiece por la inspección visual con un procedimiento, buena iluminación y una galga de soldadura, como describe ISO 17637. Agregue líquidos penetrantes o partículas magnéticas solo donde la inspección visual no basta: grietas finas, uniones críticas o una sospecha de falta de fusión en el pie del cordón.
La inspección visual no es «echarle un ojo». ISO 17637 pide condiciones de visión definidas, acceso a la soldadura, herramientas de medición y un registro de lo que se revisó (ISO 17637:2016). Con una galga de filete se mide la pierna y la garganta; con una galga de socavado o un medidor de profundidad se mide la mordedura; los poros se cuentan y se comparan con el límite. Si la pieza se va a pintar o galvanizar, la inspección visual tiene que hacerse antes, porque el recubrimiento tapa el socavado fino y los poros pequeños.
Los métodos superficiales encuentran lo que el ojo no ve. Los líquidos penetrantes funcionan en cualquier metal no poroso, incluidos inoxidable y aluminio, y revelan grietas y poros abiertos a la superficie. Las partículas magnéticas solo sirven en aceros ferromagnéticos, pero también detectan discontinuidades justo bajo la superficie. Para defectos internos (falta de fusión entre pasadas, porosidad interna, penetración incompleta) hace falta ultrasonido o radiografía, que en piezas pequeñas de taller suele reservarse para uniones a tope de penetración completa.
| Método | Qué encuentra | Cuándo pedirlo |
|---|---|---|
| Visual (VT), ISO 17637 | Socavado, poros superficiales, grietas visibles, perfil, tamaño de filete | Siempre, en todas las soldaduras |
| Líquidos penetrantes (PT), aceptación ISO 23277 | Grietas y poros abiertos a la superficie, en cualquier metal | Uniones con carga cíclica, inoxidable o aluminio, retrabajos |
| Partículas magnéticas (MT), aceptación ISO 23278 | Grietas en superficie y cerca de ella, solo en acero ferromagnético | Filetes críticos en acero al carbono |
| Ultrasonido (UT) o radiografía (RT) | Falta de fusión interna, penetración incompleta, porosidad interna | Uniones a tope de penetración completa con carga |
| Corte y macroataque | Penetración real, fusión en la raíz, garganta efectiva | Pieza de muestra o primer artículo; es destructivo |
Para elegir el nivel de aceptación de cada ensayo, ISO 17635 trae en sus anexos la correlación entre los niveles de calidad de ISO 5817 (o ISO 10042 en aluminio) y los niveles de aceptación de cada método. La propia norma advierte que esa correspondencia es general y no se aplica indicación por indicación, así que en el plano conviene escribir el nivel de aceptación del ensayo, no solo el nivel de calidad (ISO 17635:2025, alcance; ISO 23277:2015, alcance).
¿Qué límite aceptar para cada defecto según ISO 5817 y AWS D1.1?
En ISO 5817 la grieta y la falta de fusión superficial no se aceptan en ningún nivel, mientras que el socavado y los poros superficiales se aceptan con una profundidad o un diámetro máximo que se aprieta del nivel D al B. AWS D1.1 sigue la misma lógica con valores en pulgadas y su equivalente métrico.
Para soportes, bastidores y estructuras de máquina que no son recipientes a presión, el nivel C de ISO 5817 suele usarse como punto de partida; el nivel B se suele reservar para uniones con fatiga o carga crítica, y el D para piezas sin carga relevante. El anexo B de ISO 5817:2023 agrega requisitos para soldaduras sometidas a fatiga. En aluminio la norma equivalente es ISO 10042, no ISO 5817. Si su cliente final trabaja con códigos estadounidenses, AWS D1.1 es el código estructural para acero y su tabla de inspección visual distingue conexiones con carga estática y con carga cíclica.
| Defecto | Nivel D (moderado) | Nivel C (intermedio) | Nivel B (exigente) |
|---|---|---|---|
| Grieta | No se acepta | No se acepta | No se acepta |
| Falta de fusión en superficie | No se acepta | No se acepta | No se acepta |
| Socavado, profundidad h | h ≤ 0.2 t, máx. 1 mm | h ≤ 0.1 t, máx. 0.5 mm | h ≤ 0.05 t, máx. 0.5 mm |
| Poro superficial, diámetro d | d ≤ 0.3 s o 0.3 a, máx. 3 mm | d ≤ 0.2 s o 0.2 a, máx. 2 mm | No se acepta |
| Rechupe de cráter, h | h ≤ 0.2 t, máx. 2 mm | h ≤ 0.1 t, máx. 1 mm | No se acepta |
| Garganta de filete insuficiente (tramos cortos) | h ≤ 0.3 mm + 0.1 a, máx. 2 mm | h ≤ 0.3 mm + 0.1 a, máx. 1 mm | No se acepta |
| Defecto | Criterio | Nota |
|---|---|---|
| Grietas | No se acepta ninguna | Sin importar tamaño ni ubicación |
| Fusión | Fusión completa entre capas adyacentes de soldadura y entre la soldadura y el metal base | Se evalúa en la inspección visual |
| Cráteres | Llenos hasta el tamaño de soldadura especificado | Salvo extremos de filetes intermitentes fuera de su longitud efectiva |
| Socavado, material de menos de 25 mm (1 pulg) | Máx. 1 mm (1/32 pulg) | Se permite 2 mm (1/16 pulg) en una longitud acumulada de 50 mm por cada 300 mm |
| Socavado, material de 25 mm (1 pulg) o más | Máx. 2 mm (1/16 pulg) | En cualquier longitud |
| Porosidad tubular visible en filetes | Suma de diámetros de poros de 1 mm o más: máx. 10 mm en 25 mm de cordón y máx. 20 mm en 300 mm | En uniones a tope de penetración completa transversales al esfuerzo de tensión no se acepta porosidad tubular visible |
¿Cómo se corrige o se evita cada defecto?
Un defecto superficial dentro de lo que permite la norma de reparación se corrige esmerilando y, si hace falta, volviendo a soldar con el mismo procedimiento; una grieta o una falta de fusión se elimina por completo antes de volver a soldar. Para que no se repita, la corrección real está en los parámetros, la limpieza o el diseño de la junta.
| Defecto | Corrección en la pieza | Prevención en el proceso |
|---|---|---|
| Socavado | Esmerilar con transición suave si queda dentro del límite; si no, aportar un cordón de relleno | Bajar corriente o velocidad, corregir ángulo de antorcha, ajustar holgura de la junta |
| Poros superficiales | Esmerilar hasta metal sano y volver a soldar | Proteger del aire, revisar fugas y flujo de gas, limpiar aceite, óxido y primer |
| Falta de fusión | Remover el cordón en la zona afectada y volver a soldar | Más aporte de calor, bisel adecuado, limpiar entre pasadas |
| Grieta | Remover la grieta completa (comprobar con PT o MT) y volver a soldar | Precalentar según el código, aporte de bajo hidrógeno, rellenar cráteres |
| Cráter | Rellenar el cráter | Función de llenado de cráter o retroceso al terminar |
| Garganta corta | Agregar un cordón | Bajar velocidad; verificar con galga en la primera pieza |
| Salpicadura | Retirar con espátula o esmeril | Ajustar voltaje y extensión de alambre; antisalpicadura compatible con la pintura |
Dos cuidados para el comprador. Primero, una reparación no debería taparse con masilla, soldadura de relleno sin registro o pintura: pida que las reparaciones se registren y se vuelvan a inspeccionar con el mismo método que encontró el defecto. Segundo, si la pieza soldada se maquina después, el esmerilado de reparación puede quitar el material que el maquinado necesitaba; conviene que la reparación se haga antes del maquinado final y que el sobrematerial del plano lo considere.
Si el lote ya llegó y el plano no tiene criterio
Para resolver el lote actual sin una discusión de opiniones, siga este orden:
- Separe el lote y marque las piezas revisadas, para que no se mezclen con piezas buenas en la línea.
- Nombre cada hallazgo con el término y el número de ISO 6520-1 de la primera tabla, y anote en qué unión del plano aparece.
- Mida y fotografíe cada defecto con escala: profundidad del socavado con galga, diámetro y número de poros, pierna y garganta del filete. Una foto sin medida no sirve para decidir.
- Proponga por escrito un criterio provisional (por ejemplo, ISO 5817 nivel C para uniones sin fatiga) y pida al proveedor que lo acepte antes de clasificar. Con ese criterio, separe las piezas en aceptables, reparables y rechazadas.
- Defina el destino de cada grupo: uso tal cual con una desviación firmada, reparación con reinspección registrada, o devolución. Si la muestra es grande, use un plan de muestreo acordado, como el de la guía de tabla AQL, y no solo las piezas que se ven peor.
- Pida la causa y la corrección en el proceso (parámetros, gas, limpieza, holgura), no solo la reparación de las piezas; la metodología 8D da el formato. Después, agregue la nota de soldadura al plano antes de la siguiente orden.
¿Qué escribir en el plano y en la orden de compra para que no se repita la discusión?
Una nota general de soldadura que nombre la norma, la edición y el nivel de calidad, más una nota específica para las uniones críticas con el método de inspección adicional. Lo que no está escrito en el plano o en la orden de compra no se puede usar para rechazar un lote.
Un formato que funciona para soportes y bastidores de acero se ve así; ajuste los valores a la función de su pieza:
- Nota general: «Soldaduras según los símbolos del plano. Nivel de calidad C según ISO 5817:2023, salvo indicación. Inspección visual del total de las soldaduras según ISO 17637».
- Uniones críticas (marcadas con una bandera o un número en la cola del símbolo): «Nivel B; además, inspección por partículas magnéticas según ISO 17638 con aceptación según ISO 23278» o el equivalente en líquidos penetrantes para inoxidable o aluminio.
- Si el proyecto usa código estadounidense: «Inspección visual según AWS D1.1/D1.1M, edición indicada, carga estática» en lugar de la línea de ISO 5817. No mezcle las dos normas en la misma unión.
- Apariencia y recubrimiento: diga si se retira la salpicadura, si los cordones visibles se esmerilan al ras y en qué caras, y que la inspección visual se hace antes de pintar o galvanizar.
- Reparaciones y registros: pida que toda reparación se registre y se vuelva a inspeccionar, y qué evidencia quiere en el primer artículo: fotos de las uniones, medición de piernas con galga y, si aplica, un corte con macroataque de una pieza de muestra.
Si necesita que los soldadores o el procedimiento estén calificados contra una norma específica, escríbalo también en la orden de compra (por ejemplo, procedimiento según ISO 15614-1 o AWS D1.1 y soldadores según ISO 9606-1), y pida la evidencia con la cotización. La guía de simbología de soldadura explica cómo dibujar la bandera, la cola y las referencias en el símbolo para que la nota se aplique solo a las uniones que usted elija.
¿Quién hace qué en un pedido de piezas soldadas con Saola Manufacturing?
El maquinado CNC, la soldadura, el pulido y la inspección visual y dimensional se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam. La pintura, el zincado o el galvanizado de la pieza soldada se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización.
En un soporte o bastidor típico, las piezas se cortan y maquinan, se sueldan y después se maquinan las caras de montaje que deben quedar en posición. El fresado CNC de esas caras y el torneado CNC de bujes y pernos se hacen en la misma planta que la soldadura, así que la secuencia soldar, revisar, reparar y maquinar queda bajo un mismo control.
El recubrimiento va en otra etapa. Los acabados superficiales se coordinan con fábricas asociadas que gestionamos, y la ubicación de producción se indica en cada cotización. Por eso conviene que su plano diga que la inspección visual de soldadura se hace antes del recubrimiento, como se explicó arriba.
Si su plano pide líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido o un corte con macroataque, dígalo en la solicitud de cotización para que la cotización indique cómo se cubre cada examen y qué registros se entregan. Para revisar una pieza, envíe el plano con la nota de soldadura y el nivel de calidad que necesita; si todavía no tiene una nota, la revisión de manufacturabilidad le dirá qué uniones conviene marcar como críticas.
Preguntas frecuentes
¿Puedo rechazar un lote por socavado si el plano no menciona ninguna norma?
Puede reclamar, pero el proveedor puede responder que la pieza cumple lo que pide el plano. Para la siguiente orden, agregue la nota con la norma, la edición y el nivel de calidad; para el lote actual, lo práctico es acordar por escrito un criterio para clasificar las piezas y quién paga la reparación.
¿El nivel B de ISO 5817 es siempre mejor?
Es más exigente, no necesariamente mejor para su pieza. Pedirlo en todas las soldaduras sube el costo de inspección y de reparación sin beneficio en uniones que no cargan. Lo común es nivel C en general y nivel B solo en las uniones críticas.
¿La porosidad se puede reparar con soldadura encima?
Soldar encima de un poro sin quitarlo suele atrapar el gas y dejar porosidad interna. La reparación correcta es esmerilar hasta metal sano, limpiar y volver a soldar, y corregir la causa (gas, limpieza, corriente de aire) antes de seguir con el lote.
¿Sirve ISO 5817 para piezas de aluminio soldado?
No. ISO 5817 cubre acero, níquel, titanio y sus aleaciones. Para aluminio, la norma de niveles de calidad equivalente es ISO 10042, que usa la misma lógica de niveles B, C y D con límites propios.
¿La salpicadura es motivo de rechazo?
Depende de lo que pida el plano. ISO 5817 deja su aceptación a la aplicación, por ejemplo al material o a la protección contra corrosión. Si la pieza se pinta o tiene caras de ajuste, escriba en el plano que la salpicadura se retira en esas caras.
Fuentes
- ISO 5817:2023, Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections, ISO, febrero de 2023
- AWS D1.1/D1.1M:2025-AMD1, Structural Welding Code — Steel, American Welding Society, 2025 (la tabla de esta guía resume la edición 2020)
- ISO 6520-1:2007, Classification of geometric imperfections in metallic materials — Part 1: Fusion welding, ISO, junio de 2007
- ISO 17637:2016, Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints, ISO, noviembre de 2016
- ISO 23277:2015, Non-destructive testing of welds — Penetrant testing — Acceptance levels, ISO, marzo de 2015
- ISO 17635:2025, Non-destructive testing of welds — General rules for metallic materials, ISO, abril de 2025
- Defects/imperfections in welds — porosity, TWI, consultado en octubre de 2026
- NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte — Condiciones de seguridad e higiene, Secretaría del Trabajo y Previsión Social, DOF, 2008