¿Qué granallado y perfil de anclaje debe pedir para que el recubrimiento no se desprenda?

Datos clave

• ASTM D4417 describe las técnicas para medir en campo, en taller y en laboratorio el perfil de superficies de acero limpiadas con chorro abrasivo, y remite a SSPC-PA 17 como orientación adicional para decidir si un perfil cumple con lo especificado (ASTM D4417-21, ASTM International, 2021)
• En la prueba de desprendimiento por tracción con equipo portátil, la fractura ocurre en el plano más débil del sistema y queda expuesta en la superficie de fractura; ver si ese plano está en el sustrato, entre capas o dentro de una capa es lo que separa una mala preparación de un mal recubrimiento (ASTM D4541-22, ASTM International, 2022)
• La prueba de adherencia por cuadrícula (método B) está pensada para películas de menos de 125 µm; usa cortes a 1 mm hasta 50 µm y a 2 mm entre 50 y 125 µm, y en películas más gruesas solo se aplica con cortes más separados y acuerdo explícito entre comprador y vendedor (ASTM D3359-23, método B, ASTM International, 2023)
• El torneado CNC, el fresado CNC y la soldadura se hacen en la planta asociada principal de maquinado CNC de Saola Manufacturing en Vietnam. El granallado y los acabados superficiales se coordinan con fábricas asociadas; la ubicación de producción se indica en cada cotización.

¿Cómo se reconoce que el recubrimiento se desprende por mala preparación de superficie?

Por la cara de la falla: si al levantar la película aparece metal limpio y liso, o una capa de óxido o polvo pegada al reverso de la pintura, la falla es de adherencia al sustrato y casi siempre nace en la preparación. Si el metal queda cubierto por primario y lo que se separa es la capa de arriba, el problema está entre capas, no en el granallado.

Los síntomas típicos de una preparación deficiente se agrupan en cuatro patrones. El primero son escamas grandes que se desprenden de una cara plana con poco esfuerzo y dejan el acero casi brillante: el perfil era insuficiente o la superficie tenía aceite. El segundo es óxido que avanza por debajo de una película que se ve intacta, con ampollas que al romperse sueltan un líquido o una costra café: hubo sales solubles o un óxido instantáneo que quedó atrapado. El tercero es la película delgada o levantada solo en aristas vivas, barrenos y bordes de lámina cortada. El cuarto se concentra en los ensambles soldados: ampollas y desprendimiento sobre el cordón y a su alrededor, mientras que la placa lisa se ve sana.

Antes de culpar al aplicador, fotografíe la cara de la falla con buena luz y guarde una pieza rechazada sin limpiarla. Lo que quedó pegado al reverso de la película y lo que se ve en el metal son la evidencia más barata que va a tener, y desaparece en cuanto alguien lija o repinta la zona.

¿Cómo se diagnostica y se mide el grado de limpieza y el perfil de anclaje?

El grado de limpieza se juzga a simple vista contra las fotografías de referencia de ISO 8501-1, y el perfil se mide con uno de los tres métodos de ASTM D4417: comparador visual, micrómetro de profundidad o cinta réplica. Para una falla ya ocurrida, se suma una prueba de adherencia que diga en qué interfaz se rompió la película.

En una investigación de falla conviene seguir este orden. Primero, en la pieza rechazada, mida el espesor de película seca con un medidor magnético conforme a ASTM D7091; una película muy delgada en aristas o muy gruesa en caras planas cambia el diagnóstico. Segundo, haga una prueba de tracción según ASTM D4541 en una zona sana y anote no solo el valor, sino el porcentaje de cada modo de falla: adhesiva al sustrato, cohesiva en el primario, entre capas o en el adhesivo del dolly. Una falla adhesiva al sustrato apunta a la preparación; una cohesiva en el primario, al producto o a su curado. Tercero, si la falla es adhesiva, retire la película en una zona pequeña con removedor y mida el perfil que quedó debajo.

Los tres métodos de ASTM D4417 no dan el mismo número, así que el plano debe nombrar uno. El método A compara la superficie con patrones de referencia; el comparador de ISO 8503-1 tiene uno para granalla angular (G) y otro para granalla esférica (S), cada uno con grados fino, medio y grueso. El método B usa un micrómetro de profundidad con punta cónica que mide picos y valles en varios puntos. El método C, la cinta réplica, copia la superficie en una espuma que después se mide con un micrómetro de carátula; es práctico en la recepción porque deja un registro físico que se puede pegar en el reporte. Para decidir si un lote cumple cuando las lecturas se dispersan, ASTM D4417 remite a SSPC-PA 17.

Si el perfil y la limpieza están bien y aun así hay ampollas, busque contaminación invisible. ISO 8502-3 evalúa el polvo con una cinta adhesiva que se compara con una escala; ISO 8502-6 extrae las sales solubles con una celda tipo Bresle e ISO 8502-9 mide su conductividad. El aceite se descubre con una gota de agua que no se extiende o con un trapo blanco.

¿Cómo se protegen cuerdas, ajustes, caras de referencia y cordones de soldadura durante el granallado?

Las cuerdas, los alojamientos con ajuste, las caras de sello y las caras de referencia se enmascaran con tapones o cinta resistente al abrasivo, o se maquinan después del granallado. Los ensambles soldados se preparan antes del chorro según un grado de ISO 8501-3, porque el granallado no corrige salpicaduras, escoria ni aristas vivas.

El chorro abrasivo remueve material y redondea filos. En una cuerda fina, un ajuste H7 o una cara de sello con rugosidad Ra baja, eso basta para sacar la pieza de tolerancia, y una cuerda con abrasivo incrustado se puede amarrar al armar. Hay tres caminos: enmascarar las zonas, granallar antes del maquinado final de esos elementos, o granallar todo y repasar después, que es el menos limpio. En el plano, marque con una línea gruesa de trazo y punto cada zona que no se granalla ni se pinta, y escriba una nota que las enliste. Diga también si el metal que queda expuesto lleva un antioxidante, porque el acero desnudo bajo un tapón se oxida en el flete.

En ensambles, las soldaduras son una de las zonas donde la pintura falla con más frecuencia. Según ISO 8501-3 hay tres grados de preparación, P1, P2 y P3, que definen cuánto se remueve de salpicadura, escoria, socavados, porosidad expuesta y aristas vivas antes del chorro. Pedir Sa 2½ sin pedir también un grado P deja la soldadura tal como salió de la estación de soldadura: la pintura cubre la salpicadura y se desprende con ella. La tabla resume la diferencia, y la guía de simbología de soldadura ayuda a ubicar en el plano los cordones que se esmerilan.

¿Quién hace qué en un pedido con Saola Manufacturing?

El maquinado CNC y la soldadura de las piezas se hacen en nuestra planta asociada principal en Vietnam. El granallado y la pintura o el recubrimiento se coordinan con fábricas asociadas, y la ubicación de producción se indica en cada cotización.

El fresado CNC y el torneado de las piezas, así como el esmerilado de cordones y el rompimiento de aristas que pide un grado de ISO 8501-3, se resuelven junto con el maquinado y la soldadura. La preparación con chorro abrasivo y los acabados superficiales se encargan a fábricas asociadas que coordinamos. La nota de preparación de su plano, con el grado de limpieza, el rango de perfil, el método de medición y las zonas enmascaradas, se traslada tal cual a la orden con la fábrica asociada; si usted pide registros de perfil, de espesor o de adherencia, indíquelo en la solicitud y la cotización dirá cuáles se incluyen.

Si todavía no tiene definido el sistema de recubrimiento, envíe el plano y el ambiente de servicio en la solicitud de cotización; la revisión de manufacturabilidad señala las aristas, cuerdas y cordones que conviene resolver en el plano antes de granallar. Respondemos las cotizaciones en inglés; puede escribirnos en español.